近期，起重機事業部2010年度上半年QC成果發布大會在寧鄉召開，共有14個優秀項目獲得表彰和推廣。
自2009年3月在生產現場引進QC改善以來，這種全員參與的改善活動便在起重機事業部扎下了根。今年，經過起重機質保部的進一步培訓、推進，起重機員工駕馭QC改善已游刃有余。上半年，起重機事業部登錄QC項目89個，按計劃完成31個，登錄數及完成數均居集團之首，預計每年能為公司帶來大約127.5萬元的經濟效益。
日籍專家巖田滿容曾說過，無論那種改善形式，只有持之以恒，不斷取之于實踐，用之于實踐，修正于實踐，才會取得改善的成效。
以下介紹的兩個改善成果，皆是此次QC成果一等獎獲得者，希望能讓大家有所借鑒。
統一標準 降低調壓錯誤
液壓系統是起重機的動力轉化系統，壓力過低會導致起吊無力，壓力過高又會燒壞油泵。因此，在產品調試出廠時，壓力參數設置的準確至關重要。根據2009年12月質保部的統計數據，在檢出的172輛車中，因壓力異常而重新調試的起重機就有98臺，嚴重影響了生產效率。
為了解決這一問題，起重機事業部液壓工程師李小飛與調試中心工人一起，于今年3月成立了QC小組——控壓小組?？貕盒〗M首先利用魚骨刺圖對壓力異常進行了“人、機、料、法、環”的原因分析，最終確定，缺乏統一的作業標準、工人技能不熟練為主要原因。
由于需要調試的起重機車型多，工人們記不住那么多的壓力值，質量記錄本上的參數不僅難找，而且更新速度慢?！懊刻?，工人都要打七、八個電話，問我各種壓力設置參數?！崩钚★w說道。于是，第一步，他們便制定了一個壓力調節值的匯總表，發到每位調試工人和質檢員手中，做到人手一份，并在看板上張貼。
同時，針對工人技能不熟練的情況，控壓小組分別針對不同車型的壓力調節制定了28項作業標準，在不影響生產的前提下，他們分批次對調試中心近80名員工進行了培訓。除學習參數一覽表和作業標準書外，李小飛還帶工人來到現場，示范了壓力調試的完整過程，讓工人們在實踐中學習?！拔覀児馀嘤柧瓦M行了一個多月，成效顯著。經過系統的學習，工人們基本掌握了調試技能。”李小飛說道。
現在，起重機調壓錯誤率已下降了一半，“但這還不是理想值，接下來，我們會繼續加大對工人的作業標準培訓，把調壓錯誤率降得更低?！?
設計工裝 提升組對效率
此次QC成果表彰大會上，“改善先鋒”的選題“板簧支座組對效率提升”，以其巧妙而實用的工裝設計，贏得了評委的青睞，榮獲一等獎。
板簧支座是起重機焊接小件班典型的物料之一，型號多樣，主要靠量尺、劃線及手工定位組對完成，平均每臺車需用45分鐘，且常出現誤差，不合格品需用火焰校正，非常麻煩。
同樣通過魚骨刺圖進行分析，“改善先鋒”將主要原因鎖定為工裝化水平低。
設計工裝是“改善先鋒”的長項。這支擁有光榮傳統的QC先鋒，是起重機事業部第一批優秀的改善小組，2009年，它曾設計多種工裝，成功解決了固定支腿箱焊接變形、備胎架上下支座焊接變形、支腿防護欄加工效率、小件焊接流水化等重大課題。其中，小件焊接流水化曾獲得三一集團“6S特別貢獻獎”。
這次，“改善先鋒”原計劃針對各車型制作3種型號的工裝，在制作中，通過實踐和反復探討，“改善先鋒”發現，將試制工裝稍作改裝，即可實現通用需求。于是，從設計到制作，只用了4天，一個嶄新的通用工裝便呈現在大家眼前。
經過檢驗，工裝使用簡單，組對效率由原來的45分鐘一臺降低至3分鐘一臺，效率明顯提升。同時，不合格率大幅下降，解決了人工組對的不精確問題。
有了多次挑戰成功的案例，“改善先鋒”顯得信心滿滿，接下來，他們將一步步實現下車小件班焊接組對工裝化，使小件焊接質量及效率得到整體提升。
