董事長梁穩(wěn)根曾說過：“品質(zhì)是企業(yè)價值和尊嚴的起點，是唯一不可妥協(xié)的事情。”
正是在這種信念指引下，三一起重機從創(chuàng)始之日起，始終立足于工藝創(chuàng)新，促進產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)步提升。2011年的工藝驗收中，取得第一季度集團排名第二、第二季度集團排名第一的好成績，成為集團和行業(yè)內(nèi)精益制造的標桿。在三一集團第五屆科技節(jié)上，“小噸位裝備精品線建設(shè)”和“起重機寧鄉(xiāng)產(chǎn)業(yè)園數(shù)字化工廠項目”雙雙奪得三一科技創(chuàng)新獎，展示了三一起重機工藝創(chuàng)新的新成就。
A新設(shè)備 質(zhì)量、效率雙提升
“設(shè)備的價值不在于多貴、多先進，而在于用它能做出什么樣精細化的產(chǎn)品，能提升多少作業(yè)效率，能對產(chǎn)品品質(zhì)提升做出什么貢獻。實現(xiàn)價值的最大化是它的真正價值所在，也是我們工藝制造必須考慮的。”起重機工藝裝備研究院副院長劉江來如此解釋設(shè)備的價值。
2010年，起重機投資4億多元，購進新型設(shè)備500多套，引入大型工裝100余套。新設(shè)備的加入，為起重機工藝提升注入了強勁動力，工藝改善效果凸顯。2010年，起重機生產(chǎn)制造工藝能力在年度兩精驗收中集團排名第二，降低成本1700余萬元，生產(chǎn)效率大幅度提升。
“工欲善其事，必先利其器”。新設(shè)備是大家心目中的“寵兒”，為把這些設(shè)備用好，發(fā)揮最大價值，起重機工藝工程師可謂煞費苦心。早期設(shè)備安裝調(diào)試的間隙，工藝工程師們便夜以繼日地對這些設(shè)備反復(fù)研究，制定操作流程，讓工人們用起來得心應(yīng)手。
起重機小噸位裝配線以管理規(guī)范、干凈整潔、工藝先進著稱業(yè)內(nèi)，并獲評“國家四星級管理現(xiàn)場”。這里不僅擁有業(yè)內(nèi)先進的MES系統(tǒng)，還擁有一大批先進設(shè)備。
據(jù)介紹，小噸位裝配線原來多是采用人工操作完成螺栓的擰緊工作，工人體力的消耗嚴重，加之人工操作的標準化程度無法控制，嚴重影響了產(chǎn)品品質(zhì)的一致性。自動擰緊機的引入則徹底解決了這個難題。
原來的輪胎安裝中，一個輪胎十多個螺栓需要工人一個個地用扳手費力安裝。擰緊機引進后只需提前設(shè)置好擰緊值，輕啟按鈕，就可一次性自動完成十幾個螺栓的擰緊，并且每次的擰緊值將直接反饋到MES系統(tǒng)中，是否符合標準在系統(tǒng)中查詢，一目了然。
“裝輪胎的活一般人都不愿意干，太累，還會因為裝得慢影響速度，這個設(shè)備為我們省了不少力氣，效率提升了，流水線流動起來更快了。”提起擰緊機，車間工人贊不絕口。
B新工藝 節(jié)能、高效同促進
2011年2月，三一起重機專門成立工藝裝備研究院，通過下設(shè)的下料、成型、焊接、機加、表面處理、涂裝、裝配、調(diào)試八大工藝所，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程制造工藝的全方位監(jiān)控。
“工藝貫穿于產(chǎn)品生產(chǎn)全過程。八大工藝所根據(jù)生產(chǎn)流程設(shè)置，各所專職負責(zé)本環(huán)節(jié)的工藝改善，更加有針對性。”劉江來闡釋了八大工藝所的設(shè)置緣由。
“人人皆有改善之能，處處皆有改善余地，工藝改善無處不在。”這是在工藝研究院廣為流傳的話語。起重機工藝院成立以來，共實現(xiàn)大型工藝改善項目60余項，完成精細化整改122項、專家診斷122項、落后工藝改善132項，工藝改善成績斐然。工藝改善能力居集團前列。
“實踐是檢驗真理的唯一標準”。為了讓新工藝真正貼合生產(chǎn)制造本身，工藝工程師們每天泡在制造現(xiàn)場。正是在每天的現(xiàn)場觀摩、思考、實驗中，無數(shù)的工藝新思想不斷涌現(xiàn)，工藝方法得到完善。
2010年的吊裝市場銷售火爆，為了配合銷售，整合資源，打通所有生產(chǎn)制造瓶頸，進一步提升產(chǎn)能勢在必行。
通過對整個生產(chǎn)線的綜合考量，發(fā)現(xiàn)機加環(huán)節(jié)的刨邊機處理速度和效率無法滿足產(chǎn)能提升要求。恰逢一臺刨邊機出現(xiàn)問題，無法正常工作，生產(chǎn)頓時陷入困境。改善項目組緊急成立，一陣頭腦風(fēng)暴的激烈震蕩后——“能不能把刨邊機改為效率更高的銑邊機呢？”這個念頭讓大家一陣狂喜。
這個平均年齡只有26歲的團隊，開始了沒日沒夜的項目推進。 任何一次整改都壓力巨大，這次也不例外。由于整改所需要的并非標準件，很多零部件不能達到使用標準，大家只能自己動手，現(xiàn)場加工。
改善小組白天盯現(xiàn)場，指導(dǎo)安裝調(diào)試；晚上回到辦公室完成日常性工作。“工藝改善后，效率提升了200%以上，工人們這下高興了。”參與項目的工藝工程師陳明一臉自豪。
一直以來，液壓閥塊因常年暴露在空氣中風(fēng)吹雨淋易生銹，影響美觀，甚至?xí)?dǎo)致液壓油泄漏。如何對小小的閥塊進行革命性的“美容”，一度讓表面處理工藝師王新濤頭大。為攻克這個難關(guān)，王新濤和同事們對比檢測了多種表面處理工藝的各種性能指標，并不斷突破探索新工藝。7個月的實驗和摸索，液壓閥生銹的這塊“硬骨頭”終于被啃下來了——一種新型的環(huán)保電鍍工藝投入使用，閥塊表面的美觀度、耐磨性和耐腐蝕性都得到了較大提升。
C新材料 成本、效益初顯
在引進新設(shè)備、改進新工藝的基礎(chǔ)上，工藝研究院在新材料發(fā)掘上的努力同樣令人矚目。
目前，國內(nèi)工程機械行業(yè)對許多基礎(chǔ)材料的需求主要依賴進口，成本高，供貨周期長，保供困難。為徹底解決這一難題，在唐修國總裁的親力布局之下，工藝院全力推進新材料開發(fā)。為了尋找到合適的替代材料，項目組足跡遍及大江南北，通過與國內(nèi)外各大科研院所合作探討，與行業(yè)頂尖級的人才交流取經(jīng)，經(jīng)過半年的不斷調(diào)研和反復(fù)論證，初步確立了項目的可行性。
“雖然已經(jīng)確立了項目的可行性，但是要尋找到合適的替代材料并不容易，還有很長的路要走。”工藝工程師王工對記者說。
上帝永遠垂青有準備的人。一個偶然的機會，項目組尋找到一個基本可以滿足起重機設(shè)備性能需求的材料供應(yīng)商，經(jīng)過反復(fù)磋商，雙方達成合作協(xié)議。目前，新材料的推進工作正在有條不紊地進行。
按照項目進展速度，2012年，新材料應(yīng)用將取得階段性成果，可實現(xiàn)成本節(jié)約5000萬元以上，可以基本解決材料保供的歷史性難題。
