近年來，太原鋼鐵(集團)有限公司以建設資源節約型、環境友好型企業為目標，以科學理論作指導，以高新技術作支撐，以嚴格管理作保障，狠抓節能減排，發展循環經濟，自覺實踐科學發展觀，使一個風雨滄桑75載的老廠煥發了勃勃生機，實現了經濟效益、環境效益與社會效益的協調統一。他們的不懈探索和自覺實踐，為全社會展示了堅持和實踐科學發展觀的廣闊前景。
根據中央和省委的統一安排，目前正在開展深入學習實踐科學發展觀活動。希望近年來太鋼自覺實踐科學發展觀、全力推進循環經濟的探索實踐，能給我們留下有益的啟示。
曾聽一位前輩講過去的事情：太原古城的西北部，曾有一方好景致。清澈的東澗河水在一泓大水塘稍稍休憩，緩緩流入汾河。與南十方院遙遙相對，紅墻碧瓦的北十方院便坐落在水塘北坡，玲瓏剔透的舍利寶塔銅鈴叮當，常年伴隨著蘆葦蕩中的蛙聲和鳥鳴……
上世紀30年代，閻錫山在這里建起西北實業公司。當第一爐鋼渣傾倒在大水塘里時，這方誘人的景致便開始了它的噩運。半個多世紀以來，十里鋼城煉出了共和國第一爐硅鋼、第一爐不銹鋼、第一張熱軋硅鋼片……挺起了民族工業的脊梁。然而，同時吐出的廢渣、廢水、廢氣、廢酸，也在肆無忌憚地侵蝕著龍城的肌體。
1983年，“當代愚公”李雙良不要國家投資一分錢，走出一條“以渣養渣、以渣治渣、綜合治理、變廢為寶”的治渣新路——累計搬走太鋼堆積的廢鋼渣1000多萬立方米，回收廢鋼142萬噸，創收45523.07萬元，盈利14377.86萬元，節約治渣成本4.5億元。這位被聯合國環境規劃署列入保護及改善環境卓越成果“全球500佳”名錄的老人，步履矯健地邁出了太鋼循環經濟的第一步。
-節能減排，啟動綠色轉型
2002年-2007年，太鋼投入39億元，實施76個節能減排項目。2002年與2007年相比，鋼產量、營業收入分別增長1.39倍、7.26倍，萬元產值能耗、噸鋼耗新水、噸鋼煙粉塵排放量、噸鋼COD排放量卻分別降低了75.58%、66.72%、77.66%、95.60%。
李雙良用滿腔的心血和汗水，在寸草不生的渣山栽上了成蔭的樹木，也在太鋼人心中播下了綠色的種子——循環經濟理念在十里鋼城悄然萌芽。
鋼鐵工業是典型的能源、資源消耗性產業，往往也是廢氣、廢水、廢渣、廢酸的污染源頭。傳統工業的生產觀念，是最大限度地開發利用自然資源、創造社會財富、獲取經濟效益。而現代工業的發展理念，則是堅持科學發展，節能、減排、降本、增效，實現循環經濟和可持續發展。太鋼董事長李曉波說：“從某種意義上說，鋼鐵業間的競爭，既是技術創新的競爭，更是對提高資源與能源利用效率的競爭！”
上世紀80年代，太鋼開始將“節約能耗、資源再利用”等循環經濟理念，應用到企業生產經營當中，大力開展“節能降耗、挖潛增效”活動，使企業的生產經營成本不斷降低，產品結構不斷優化。公司能源環保部部長郭俊才告訴記者：“投巨資、上設備大搞節能減排工程，不是賠本賺吆喝，也不是花錢做減法，而確實為企業帶來了實實在在的效益！”
進入新世紀，太鋼根據現代循環經濟理念，響亮地提出了減量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循環(Recycle)的“3R”原則，全面推行清潔生產，循環經濟的理念融入了企業運行的每個環節。“淘汰落后產能、改造傳統設備，并不是只循環，不經濟。”郭俊才說：“事實上，太鋼的各項指標近年來連創歷史紀錄，節能減排成為生產發展的重點，使太鋼在新一輪行業競爭中贏得了先機！”
2004年3月5日，溫家寶總理在第十屆全國人民代表大會第二次會議上的政府工作報告中，明確提出要“大力發展循環經濟，推行清潔生產。”備嘗循環經濟甜頭的太鋼人，開始從環節的、初級的探索，大步走向系統的、科技的實踐。于是，以科學理論作指導，以高新技術作支撐，以嚴格管理作保障的循環經濟，成為太鋼爭創世界一流的強勁動力。所有生產裝備的升級換代，必須嚴格符合循環經濟和節能減排的要求。大量世界頂級的環保設備，在這里首次實現科技集成發揮綜合效應。同時，著重對各種資源和能源進行價值最大化的利用改造和流程結構的調整，實現了經濟效益和生態環境效益的雙升共贏。
作為國家循環經濟的試點企業，2002-2007年，太鋼累計投入39億元，實施76個節能減排項目，年可增加產值16.7億元，增加效益5.5億元；同時，累計淘汰落后煉焦能力130萬噸、煉鋼能力100萬噸、軋鋼能力90萬噸。同2002年相比，2007年太鋼萬元產值能耗下降了75.58%，噸鋼耗新水下降了66.72%，噸鋼煙粉塵排放量下降了77.66%，噸鋼化學需氧量下降了95.60%……主要節能降耗指標達到全國先進水平。
2008年，太鋼通過實施礦渣超細粉工程、2億塊粉煤灰標磚生產線、碳鋼除塵灰和鋼渣綜合利用、不銹鋼除塵灰綜合利用、冷軋廢混酸回收利用、冷軋硅鋼鹽酸回收利用、焦化水處理達標改造、乳化液集中處理、加工廠碳鋼液態渣揚塵治理、加工廠不銹鋼渣增加冷卻能力等32個項目，努力盡快形成公司資源綜合利用的新格局。
太鋼黨委書記楊海貴告訴記者：“深入落實科學發展觀，大力發展循環經濟，成為太鋼打造全球最具競爭力的不銹鋼企業的制勝法寶。”在全國58家大中型鋼鐵企業對標挖潛十項主要鋼鐵產品制造成本中，太鋼的鐵水制造成本、普碳連鑄坯制造成本、熱軋中板制造成本、熱連軋卷板制造成本居行業第一，一個綠色轉型的現代化鋼城呈現世人面前。
-循環經濟，構筑綠色產業
“水、電、氣、渣、酸”，是太鋼人在節能減排戰役中，攻堅克難的五個環節，并使這個環環相扣、有機運行的循環經濟產業鏈不斷延伸。
環節之一：水·分質循環利用形成“補充新水—工業用水—污水處理—替代新水”循環系統，實現污水零排放，噸鋼消耗新水量2.54噸，達冶金行業最好水平，工業水重復利用率97.6%，達國內一流
水，龍城之脈，生命之源，鋼鐵工業的血液。然而，我們所處的卻是一座嚴重缺水的城市，人均占有水資源量只有173立方米，僅為全省人均擁有量的42%，全國人均擁有量的8.4%。偏偏耗水大戶太鋼地處城市上游，在吃掉相當于全市四分之一生活用水量的同時，大量污水的排放更嚴重威脅著生態環境。
為了讓寶貴的水資源點點滴滴、物盡其用，太鋼人扎扎實實地做起了文章。太鋼供水廠生產技術科工業主管習桂平介紹：“降低新水消耗、實現污水零排放，要求水系統必須具備更加細化的功能，嚴格的分質給水，不僅有生活水、過濾水、軟水、純凈水，而且還有中水、回用水等給水管網和水處理裝備，分質使用，循環利用。”
在太鋼退水渠出口處，記者看到，一道閘門把冶煉廢水全部攔回污水處理廠，經過處理返回生產系統，既減少外排，又節約新水。近年來，太鋼投資建成全國最大的膜法工業污水處理工程，采用當今世界上最先進的膜法水處理技術。通過技術改造，公司先后采用了干法熄焦、轉爐煤氣干式除塵等節水技術，各生產工序均設置了凈循環水系統、濁循環水系統，采用水質穩定技術，適當提高循環系統水溫，采用節水型的冷卻塔；在供排水方面，嚴格分質給水，供水針對性強，實行嚴格的分流排放，有利于廢水處理后回用。在中水技術上，淋浴、盥洗等生活廢水進入水處理廠，經物理、化學、生化處理、消毒并達到雜用水水質標準后，用于道路灑水、綠化、洗車等；對廠區周圍部分區域內的生產污水、生活廢水和地表雨排水資源進行回收利用，作為工業生產用水或串接循環中水的補充，最終使排污點的周圍區域廢水得到了較好的再利用。
2008年10月，太鋼關閉最后一口工業用水井，不再取用地下水。十年來，太鋼產量翻了一番，噸鋼消耗新水量卻由23噸降至2008年10月份的2.54噸，噸鋼耗新水量為冶金行業最低，并達到世界先進水平，極大地緩解了城市水資源與企業生產用水矛盾。目前，太鋼已實現“補充新水—工業用水—污水處理—替代新水”的水循環利用系統，工業水重復利用率達到97.6%以上，在全國冶金行業名列前茅，在取得良好經濟和環保效益的同時，為缺水地區鋼鐵業及其它高耗水產業發展樹立了典范。
環節之二：氣·二次回收利用高爐煤氣壓差發電達到噸鐵43千瓦時，回收轉爐煤氣達到噸鋼116立方米，實現負能煉鋼，回收蒸汽發電每年可節約動力煤約9萬噸，推廣蓄熱式燃燒技術綜合節能率超過30%
2008年，龍城太原二級以上好天氣達到302天，實現大氣環境保護的歷史性突破。應當說，地處城市上風頭的太鋼全力減排、回收、利用廢氣功不可沒。山西大學的一位環保自愿者深有感觸地說：“如今西北風刮來，再也不是滿城盡是灰顏色了！”
2008年以來，太鋼陸續實施升級置換改造項目，以實現主體工藝裝備的大型化、連續化、高效化，廣泛推廣應用先進適用節能技術，大量全球最新的環保科技成果或在這里率先使用，或在這里實現集成。其中，焦爐全部配備干熄焦裝置；燒結機全部配備熱廢氣回收及余熱回收系統；高爐采用外燃式高風溫熱風爐，爐頂均配備均壓煤氣回收及煤氣余壓透平發電裝置(TRT)，并采用全干法除塵；轉爐將采用干法除塵，配備有汽化冷卻裝置，在回收轉爐煤氣的同時，加大蒸汽回收；軋鋼加熱爐配備汽化冷卻裝置，回收加熱爐余熱蒸汽。
太鋼將焦化、高爐和轉爐等工序產生的廢氣、余熱等二次能源的管理和利用進行了重新規劃，以建設環保節能型發電廠為龍頭，收回煤氣、蒸汽和余熱等可再利用能源進行發電，并新建煤氣鍋爐和CCPP聯合循環發電等新機組，使太鋼的二次能源利用和管理走上了集中管理的道路。
太鋼焦化廠以“異味聞不見，煙塵看不見，噪音聽不見”而享譽業界。談到節能減排的效益，能源環保部部長郭俊才如數家珍：“通過發展高爐爐頂煤氣壓差發電技術，噸鐵發電達到40千瓦時；通過發展轉爐負能煉鋼技術，噸鋼回收轉爐煤氣達到103立方米，實現了負能煉鋼；通過實施余熱利用技術，回收蒸汽量已占全公司蒸汽產量的36%，每年可節約動力煤約9萬噸；通過推廣蓄熱式燃燒技術，不僅使低熱值煤氣得到充分的利用，而且最大限度地回收煙氣余熱，減少燃燒過程中氮氧化物的產生，綜合節能率超過30%！”
由此，太鋼的能源資源利用形成了一個“資源—產品—再生資源”的反饋流程，所有的物資和能源在這個不斷運行的閉環中得到合理和持久的利用，把經濟活動對自然環境的影響降低到了盡可能小的程度。
環節之三：電·減排開發利用高爐煤氣放散由8%降到1%以下，年原煤消耗量由2002年的88萬噸降到35萬噸；全年可減少二氧化硫排放5000余噸，減少煙塵排放3700余噸
電，是鋼鐵工業的動脈，而燃燒動力煤發電排放的大量煤灰、粉塵、二氧化硫等禍及四方，令人苦不堪言。公司發電廠鍋爐作業區作業長韓文斌說：“原來您一進電廠，白襯衣變成灰夾克，最大粉煤灰足有鋼蹦兒那么大！”
2002年，兩臺20噸燃煤鍋爐改為燃高爐煤氣鍋爐；2006年，新建兩臺130噸中溫中壓燃氣鍋爐；2007年，5號燃煤鍋爐改為燃氣鍋爐；2008年，4號燃煤鍋爐改為燃氣鍋爐……目前，太鋼高爐煤氣放散由8%降到1%以下，原煤消耗量由2002年的88萬噸／年降到現在的35萬噸／年；全年可減少二氧化硫排放5000余噸，減少煙塵排放3700余噸。太鋼發電廠黨委副書記陳鋼介紹：“即將投產的CCPP機組，每年可回收利用放散的高爐煤氣10.16億立方米，節約標煤14.19萬噸，還能減少二氧化硫排放約1723噸！”
通過大力度的綜合治理，如今的太鋼實現了粉煤灰零排放，最大限度地實現了資源綜合利用。2006年建成了年產30萬立方米的粉煤灰加氣砼砌塊項目，生產新興建材———粉煤灰加氣砼砌塊，將過去的發電鍋爐產粉煤灰作為主原料，生產出達到國家規定一等品質量標準的優質產品，廣泛應用于工業和民用建筑，是國內同類產品生產裝備水平最好、自動化水平最高的項目。同時，為水泥生產提供原料，生產粉煤灰水泥；含鐵塵泥直接用于燒結配料，轉爐污泥造球，返回轉爐作造渣劑。
環節之四：酸·轉化再生利用焦爐煤氣脫硫、制酸工藝項目投產后，每年可減少二氧化硫外排量12238噸。每年可再生濃硫酸18800噸、蒸汽43860噸，直接用于焦化等生產工序
不久前，太鋼與奧地利安德里茨公司簽訂廢混酸再生項目。項目經理、太鋼供水廠廠長趙亞偉介紹：“這是目前全球規模最大、工藝最成熟、技術最先進、功能最全的廢混酸再生項目！”
以前，在軋鋼生產過程中產生大量的廢混酸采取用石灰進行中和處理，在此過程中，不僅會消耗大量石灰，而且會產生大量污泥運輸和二次填埋成本。這樣不但消耗大量的人力物力，同時也不符合國家提出的實現循環經濟的政策要求。
“廢混酸再生項目的建成投產，可使太鋼不銹鋼酸洗系統產生的廢混酸得到有效處理，具有良好的經濟效益、社會效益和環境效益。每年可減少氫氟酸的采購量1.5萬噸，硝酸的采購量1.3萬噸，石灰的消耗量可減少2.6萬噸，酸污泥的處理量可減少5.5萬噸。同時還可以回收金屬氧化物鐵、鎳、鉻7700噸，減少廢水排放200萬噸。”趙亞偉興奮地告訴記者：“針對不銹鋼廢酸廢水量大、污染物含量大、危害大、成分復雜變化大等特點，技術中心專門開發設計了廢酸綜合治理自動控制系統，有效保證了處理后的廢酸各項指標達到國家排放標準。”太鋼冷軋廠防腐作業區作業長李晨耀認為：“廢酸回收利用，減少了排放，再生了原料，降低了成本，效益是多方面的！”
此外，今年4月份投產的焦爐煤氣脫硫脫氰工程，是太鋼為削減二氧化硫對大氣的污染所采取的重要措施。太鋼焦爐煤氣脫硫、制酸工藝在國內大型鋼廠尚屬首例，項目投產后每年可減少二氧化硫外排量12238噸。而脫硫后的酸氣可生產98%濃硫酸18800噸／年，生產5.2MPa蒸汽43860噸／年，可直接用于焦化生產和其它生產工序。
環節之五：渣·有效綜合利用用高爐渣生產礦渣硅酸鹽水泥，用鋼渣生產鋼鐵冶煉溶劑，用電爐鋼渣生產彩色水泥，用不銹鋼渣開發專用肥料，用碳鋼渣開發建材添加劑
20多年前，李雙良治渣靠的是艱苦奮斗，用得是鎬頭、鐵鍬、小平車，鋼渣被認為是損害環境的廢物；
20多年后，太鋼人治渣靠的是科技創新，用得是現代化車間、先進的流水線，鋼渣被當成是挖掘利用的寶貝。
采訪中，太鋼加工廠排渣技術主管張君寶告訴記者：“由于產量的不斷增加，產生的鋼渣也越來越多。如何進一步提高廢渣的綜合利用率和附加值，成為太鋼節能減排的重要課題。”一方面，太鋼新上項目時嚴格選用排渣量小的先進工藝，并通過全流程精料供應等手段，最大限度地多出產品、少排廢渣；另一方面，充分運用國內外先進技術，千方百計將無法避免的固體廢棄物吃干榨盡，充分利用。
在大量提取可回爐廢鋼再生產的基礎上，太鋼人用高爐渣作為水泥混合材料，生產礦渣硅酸鹽水泥，每立方米混凝土可節約成本15至25元；用鋼渣替代石灰石、白云石等資源作鋼鐵冶煉溶劑，以利用技術成熟、利用價值較高的高爐渣形式排出，用于生產鋼渣水泥或作水泥摻合料，而電爐鋼渣用于生產白水泥或彩色水泥。此外，他們引進技術利用不銹鋼渣開發的高爾夫球場專用肥料、利用碳鋼渣開發的建材速凝添加劑等高附加值產品，推向國際國內市場。
渣山成為太鋼的“第二礦山”，治渣治出了一條環保產業化之路，成為太鋼環保的第一個里程碑。目前，太鋼渣場實現廢渣分類傾倒，引進國際先進鋼渣處理技術，新建了不銹鋼渣冷卻車間、不銹鋼渣處理線、碳鋼渣處理線，采用磁選等先進技術，實現了對廢渣的全部有效回收利用，并向高附加值綜合利用的方向發展。
-科學發展，鍛造綠色鋼城
以科學發展觀為指導，太鋼狠抓節能減排、發展循環經濟的成功實踐，體現出三大鮮明特征：一是以科學理論作指導，二是以高新技術作支撐，三是以嚴格管理作保障。
特征之一：以科學理論作指導，明確綠色發展的內涵目標。
實施綠色發展戰略，大力發展循環經濟、推進節能減排，貫徹落實科學發展觀，是太鋼打造綠色鋼城的指導思想。
太鋼董事長李曉波在第五屆中國國際鋼鐵大會的演講中指出：“當代社會發展趨勢，特別是經濟社會發展與資源環境約束的矛盾日益突出，越來越體現在人們對生存環境和生活質量提高的不斷追求上，越來越體現在人們對社會和經濟全面發展、和諧發展和可持續發展的迫切要求上。鋼鐵工業必須適應這一發展趨勢和要求，轉變發展觀念，創新發展模式，加快實施綠色發展戰略，建設資源節約型、環境友好型綠色鋼鐵工業，自覺、主動地承擔起應負的社會責任。企業作為社會的細胞，應當站在責任和使命的高度認識自己，使自己既成為社會物質財富的創造者，更成為社會發展進步的推動者，下決心摘掉浪費大戶、污染大戶的帽子，切實改變鋼鐵企業煙熏火烤的傳統形象，使之成為人們心目中的綠色工廠！”
太鋼認為，鋼鐵工業作為能源資源消耗大戶的特征，決定其是最具發展循環經濟潛力的產業。現代鋼鐵企業已經是集鋼鐵產品制造、生產過程能源轉換及回收利用和社會廢棄物的消納處理三大功能于一體。按照現代鋼鐵流程，一個規模化生產的現代鋼廠，生產過程的高爐、轉爐、焦爐三種煤氣全面回收后，可支撐一個數百萬千瓦的發電機組的運行，所發電除滿足鋼廠自用外，還可外供；生產過程產生的固體廢棄物，除含鐵部分回收自用外，其余可滿足一個年產數百萬噸的水泥廠的全部原料需求，大幅度提高水泥產品的質量；鋼鐵產品消費完成后，可回收利用，作為廢鋼重新投入鋼鐵生產。同時，社會消費過程中產生的廢棄物，如廢塑料制品、廢舊輪胎等，也可以利用鋼鐵生產過程進行消納處理。這樣，鋼廠就成為具有顯著循環經濟特點的綠色企業。
于是，太鋼進一步明確了綠色發展的內涵和目標：堅持以科學發展觀為指導，以科技創新和技術進步為支撐，加速淘汰落后，創新工藝流程，優化產品結構，大力發展循環經濟，持續推進節能減排，構建結構合理、資源節約、生產高效、環境清潔的運行管理模式，實現資源消耗最低、污染物排放最小，實現經濟效益、環境效益與社會效益的協調統一，使循環經濟和節能減排成為太鋼轉變發展方式的重要措施，成為新的效益增長點和提高競爭力的重要支撐，把太鋼建設成為冶金行業循環經濟和節能減排的示范工廠。“十一五”期間，太鋼綠色發展戰略的具體目標是：萬元產值能耗下降35%，噸鋼新水消耗下降65%；噸鋼煙粉塵排放總量下降75%，噸鋼二氧化硫排放量下降92%，噸鋼COD排放下降95%；固廢綜合利用率100%。廠區綠化覆蓋率提高到35%。
特征之二：以高新技術作支撐，實現鋼鐵企業可持續發展
大力開發綠色鋼鐵生產技術、采用綠色制造工藝生產綠色產品，進一步提高成品率，實現可持續發展，是太鋼打造綠色鋼城的支撐體系。
一是以先進工藝淘汰落后產能，實現源頭徹底治理。近年來，太鋼先后淘汰耗能高、污染重的落后產能110多萬噸，上馬了冶煉廢水處理、焦爐除塵、發電鍋爐除塵等30多個重點環保項目，包括全國最大的膜法水處理工程、全國首個不銹鋼擋風抑塵墻等，從而在源頭上有力地遏制了資源能源浪費、環境污染。
二是以技術進步優化工藝流程，實現生產過程資源循環利用。按照循環經濟的理念，太鋼全流程全方位推進技術創新，實施了從礦粉運輸、揚塵抑制到高爐噴煤、連鑄、連軋轉爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發電和鍋爐燃用高爐煤氣等一批重大的節能減排技術措施，實現了生產全過程各種資源的循環和再利用。
三是以科技創新打造綠色產品，大力發展高效、節能型鋼材。我國經濟粗放型發展特征十分明顯。提高鋼材強度和使用壽命，降低鋼材使用數量和使用效率，是鋼鐵企業的重大責任。不銹鋼因其具有的壽命長、可減少用量、可重復使用、可百分之百回收等特征被稱作“綠色環保材料”。同時，他們樹立“提高成品率，就是節能減排”的理念，通過科技創新最大限度減少廢渣、廢水、廢氣、廢酸等工業廢棄物的產生。
特征之三：以嚴格管理作保障，同國際一流企業相比較
堅持將循環經濟、節能減排的各項指標與國際先進水平相比較，是太鋼打造綠色鋼城的重要保障。
一是建立綠色發展指標體系。近年來，太鋼在建立品種、質量、成本、效率、服務等對標指標的同時，逐步建立起了完善的實施綠色發展戰略的對標指標體系。現在，太鋼的綠色發展指標體系中，設立由公司級的節能減排、循環經濟指標10項，分廠工序指標35項，并逐級進行指標分解，落實責任，形成了對全公司綠色發展戰略的指標體系。
二是不斷完善基礎管理。圍繞綠色發展戰略指標，建立起橫向到邊、縱向到底的管理網絡，強化日常管理和監控。同時，通過推進ISO14001環境管理體系標準，對企業重要環境因素進行嚴格控制；通過編制能源管理體系文件，建立能源管理體系，推動綠色發展戰略實施走上規模化、系統化、程序化軌道。
三是強化綠色發展目標的考核。太鋼將綠色發展戰略各項指標納入各單位和部門的經濟責任制考核中，實現了與各單位的經濟利益的緊密掛鉤。僅2007年全年累計考核金額就達到2136萬元，極大的調動了各單位和全員推進綠色發展戰略的自覺性和主動性，形成了齊心協力推進綠色發展戰略的生動局面。
“這里原來是我們車間，現在成了一片綠地，就像在公園里！”
“聞不到異味，看不到煙塵，聽不到噪音，焦化廠再也不點天燈啦！”
“聽說還有白天鵝飛來呢……”
故地重游的退休職工們由衷地感嘆企業難以置信的變化。公司全體員工充滿信心，沿著科學發展之路，全力實現轉型發展、安全發展、和諧發展，太鋼的明天會更好！
根據中央和省委的統一安排，目前正在開展深入學習實踐科學發展觀活動。希望近年來太鋼自覺實踐科學發展觀、全力推進循環經濟的探索實踐，能給我們留下有益的啟示。
曾聽一位前輩講過去的事情：太原古城的西北部，曾有一方好景致。清澈的東澗河水在一泓大水塘稍稍休憩，緩緩流入汾河。與南十方院遙遙相對，紅墻碧瓦的北十方院便坐落在水塘北坡，玲瓏剔透的舍利寶塔銅鈴叮當，常年伴隨著蘆葦蕩中的蛙聲和鳥鳴……
上世紀30年代，閻錫山在這里建起西北實業公司。當第一爐鋼渣傾倒在大水塘里時，這方誘人的景致便開始了它的噩運。半個多世紀以來，十里鋼城煉出了共和國第一爐硅鋼、第一爐不銹鋼、第一張熱軋硅鋼片……挺起了民族工業的脊梁。然而，同時吐出的廢渣、廢水、廢氣、廢酸，也在肆無忌憚地侵蝕著龍城的肌體。
1983年，“當代愚公”李雙良不要國家投資一分錢，走出一條“以渣養渣、以渣治渣、綜合治理、變廢為寶”的治渣新路——累計搬走太鋼堆積的廢鋼渣1000多萬立方米，回收廢鋼142萬噸，創收45523.07萬元，盈利14377.86萬元，節約治渣成本4.5億元。這位被聯合國環境規劃署列入保護及改善環境卓越成果“全球500佳”名錄的老人，步履矯健地邁出了太鋼循環經濟的第一步。
-節能減排，啟動綠色轉型
2002年-2007年，太鋼投入39億元，實施76個節能減排項目。2002年與2007年相比，鋼產量、營業收入分別增長1.39倍、7.26倍，萬元產值能耗、噸鋼耗新水、噸鋼煙粉塵排放量、噸鋼COD排放量卻分別降低了75.58%、66.72%、77.66%、95.60%。
李雙良用滿腔的心血和汗水，在寸草不生的渣山栽上了成蔭的樹木，也在太鋼人心中播下了綠色的種子——循環經濟理念在十里鋼城悄然萌芽。
鋼鐵工業是典型的能源、資源消耗性產業，往往也是廢氣、廢水、廢渣、廢酸的污染源頭。傳統工業的生產觀念，是最大限度地開發利用自然資源、創造社會財富、獲取經濟效益。而現代工業的發展理念，則是堅持科學發展，節能、減排、降本、增效，實現循環經濟和可持續發展。太鋼董事長李曉波說：“從某種意義上說，鋼鐵業間的競爭，既是技術創新的競爭，更是對提高資源與能源利用效率的競爭！”
上世紀80年代，太鋼開始將“節約能耗、資源再利用”等循環經濟理念，應用到企業生產經營當中，大力開展“節能降耗、挖潛增效”活動，使企業的生產經營成本不斷降低，產品結構不斷優化。公司能源環保部部長郭俊才告訴記者：“投巨資、上設備大搞節能減排工程，不是賠本賺吆喝，也不是花錢做減法，而確實為企業帶來了實實在在的效益！”
進入新世紀，太鋼根據現代循環經濟理念，響亮地提出了減量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循環(Recycle)的“3R”原則，全面推行清潔生產，循環經濟的理念融入了企業運行的每個環節。“淘汰落后產能、改造傳統設備，并不是只循環，不經濟。”郭俊才說：“事實上，太鋼的各項指標近年來連創歷史紀錄，節能減排成為生產發展的重點，使太鋼在新一輪行業競爭中贏得了先機！”
2004年3月5日，溫家寶總理在第十屆全國人民代表大會第二次會議上的政府工作報告中，明確提出要“大力發展循環經濟，推行清潔生產。”備嘗循環經濟甜頭的太鋼人，開始從環節的、初級的探索，大步走向系統的、科技的實踐。于是，以科學理論作指導，以高新技術作支撐，以嚴格管理作保障的循環經濟，成為太鋼爭創世界一流的強勁動力。所有生產裝備的升級換代，必須嚴格符合循環經濟和節能減排的要求。大量世界頂級的環保設備，在這里首次實現科技集成發揮綜合效應。同時，著重對各種資源和能源進行價值最大化的利用改造和流程結構的調整，實現了經濟效益和生態環境效益的雙升共贏。
作為國家循環經濟的試點企業，2002-2007年，太鋼累計投入39億元，實施76個節能減排項目，年可增加產值16.7億元，增加效益5.5億元；同時，累計淘汰落后煉焦能力130萬噸、煉鋼能力100萬噸、軋鋼能力90萬噸。同2002年相比，2007年太鋼萬元產值能耗下降了75.58%，噸鋼耗新水下降了66.72%，噸鋼煙粉塵排放量下降了77.66%，噸鋼化學需氧量下降了95.60%……主要節能降耗指標達到全國先進水平。
2008年，太鋼通過實施礦渣超細粉工程、2億塊粉煤灰標磚生產線、碳鋼除塵灰和鋼渣綜合利用、不銹鋼除塵灰綜合利用、冷軋廢混酸回收利用、冷軋硅鋼鹽酸回收利用、焦化水處理達標改造、乳化液集中處理、加工廠碳鋼液態渣揚塵治理、加工廠不銹鋼渣增加冷卻能力等32個項目，努力盡快形成公司資源綜合利用的新格局。
太鋼黨委書記楊海貴告訴記者：“深入落實科學發展觀，大力發展循環經濟，成為太鋼打造全球最具競爭力的不銹鋼企業的制勝法寶。”在全國58家大中型鋼鐵企業對標挖潛十項主要鋼鐵產品制造成本中，太鋼的鐵水制造成本、普碳連鑄坯制造成本、熱軋中板制造成本、熱連軋卷板制造成本居行業第一，一個綠色轉型的現代化鋼城呈現世人面前。
-循環經濟，構筑綠色產業
“水、電、氣、渣、酸”，是太鋼人在節能減排戰役中，攻堅克難的五個環節，并使這個環環相扣、有機運行的循環經濟產業鏈不斷延伸。
環節之一：水·分質循環利用形成“補充新水—工業用水—污水處理—替代新水”循環系統，實現污水零排放，噸鋼消耗新水量2.54噸，達冶金行業最好水平，工業水重復利用率97.6%，達國內一流
水，龍城之脈，生命之源，鋼鐵工業的血液。然而，我們所處的卻是一座嚴重缺水的城市，人均占有水資源量只有173立方米，僅為全省人均擁有量的42%，全國人均擁有量的8.4%。偏偏耗水大戶太鋼地處城市上游，在吃掉相當于全市四分之一生活用水量的同時，大量污水的排放更嚴重威脅著生態環境。
為了讓寶貴的水資源點點滴滴、物盡其用，太鋼人扎扎實實地做起了文章。太鋼供水廠生產技術科工業主管習桂平介紹：“降低新水消耗、實現污水零排放，要求水系統必須具備更加細化的功能，嚴格的分質給水，不僅有生活水、過濾水、軟水、純凈水，而且還有中水、回用水等給水管網和水處理裝備，分質使用，循環利用。”
在太鋼退水渠出口處，記者看到，一道閘門把冶煉廢水全部攔回污水處理廠，經過處理返回生產系統，既減少外排，又節約新水。近年來，太鋼投資建成全國最大的膜法工業污水處理工程，采用當今世界上最先進的膜法水處理技術。通過技術改造，公司先后采用了干法熄焦、轉爐煤氣干式除塵等節水技術，各生產工序均設置了凈循環水系統、濁循環水系統，采用水質穩定技術，適當提高循環系統水溫，采用節水型的冷卻塔；在供排水方面，嚴格分質給水，供水針對性強，實行嚴格的分流排放，有利于廢水處理后回用。在中水技術上，淋浴、盥洗等生活廢水進入水處理廠，經物理、化學、生化處理、消毒并達到雜用水水質標準后，用于道路灑水、綠化、洗車等；對廠區周圍部分區域內的生產污水、生活廢水和地表雨排水資源進行回收利用，作為工業生產用水或串接循環中水的補充，最終使排污點的周圍區域廢水得到了較好的再利用。
2008年10月，太鋼關閉最后一口工業用水井，不再取用地下水。十年來，太鋼產量翻了一番，噸鋼消耗新水量卻由23噸降至2008年10月份的2.54噸，噸鋼耗新水量為冶金行業最低，并達到世界先進水平，極大地緩解了城市水資源與企業生產用水矛盾。目前，太鋼已實現“補充新水—工業用水—污水處理—替代新水”的水循環利用系統，工業水重復利用率達到97.6%以上，在全國冶金行業名列前茅，在取得良好經濟和環保效益的同時，為缺水地區鋼鐵業及其它高耗水產業發展樹立了典范。
環節之二：氣·二次回收利用高爐煤氣壓差發電達到噸鐵43千瓦時，回收轉爐煤氣達到噸鋼116立方米，實現負能煉鋼，回收蒸汽發電每年可節約動力煤約9萬噸，推廣蓄熱式燃燒技術綜合節能率超過30%
2008年，龍城太原二級以上好天氣達到302天，實現大氣環境保護的歷史性突破。應當說，地處城市上風頭的太鋼全力減排、回收、利用廢氣功不可沒。山西大學的一位環保自愿者深有感觸地說：“如今西北風刮來，再也不是滿城盡是灰顏色了！”
2008年以來，太鋼陸續實施升級置換改造項目，以實現主體工藝裝備的大型化、連續化、高效化，廣泛推廣應用先進適用節能技術，大量全球最新的環保科技成果或在這里率先使用，或在這里實現集成。其中，焦爐全部配備干熄焦裝置；燒結機全部配備熱廢氣回收及余熱回收系統；高爐采用外燃式高風溫熱風爐，爐頂均配備均壓煤氣回收及煤氣余壓透平發電裝置(TRT)，并采用全干法除塵；轉爐將采用干法除塵，配備有汽化冷卻裝置，在回收轉爐煤氣的同時，加大蒸汽回收；軋鋼加熱爐配備汽化冷卻裝置，回收加熱爐余熱蒸汽。
太鋼將焦化、高爐和轉爐等工序產生的廢氣、余熱等二次能源的管理和利用進行了重新規劃，以建設環保節能型發電廠為龍頭，收回煤氣、蒸汽和余熱等可再利用能源進行發電，并新建煤氣鍋爐和CCPP聯合循環發電等新機組，使太鋼的二次能源利用和管理走上了集中管理的道路。
太鋼焦化廠以“異味聞不見，煙塵看不見，噪音聽不見”而享譽業界。談到節能減排的效益，能源環保部部長郭俊才如數家珍：“通過發展高爐爐頂煤氣壓差發電技術，噸鐵發電達到40千瓦時；通過發展轉爐負能煉鋼技術，噸鋼回收轉爐煤氣達到103立方米，實現了負能煉鋼；通過實施余熱利用技術，回收蒸汽量已占全公司蒸汽產量的36%，每年可節約動力煤約9萬噸；通過推廣蓄熱式燃燒技術，不僅使低熱值煤氣得到充分的利用，而且最大限度地回收煙氣余熱，減少燃燒過程中氮氧化物的產生，綜合節能率超過30%！”
由此，太鋼的能源資源利用形成了一個“資源—產品—再生資源”的反饋流程，所有的物資和能源在這個不斷運行的閉環中得到合理和持久的利用，把經濟活動對自然環境的影響降低到了盡可能小的程度。
環節之三：電·減排開發利用高爐煤氣放散由8%降到1%以下，年原煤消耗量由2002年的88萬噸降到35萬噸；全年可減少二氧化硫排放5000余噸，減少煙塵排放3700余噸
電，是鋼鐵工業的動脈，而燃燒動力煤發電排放的大量煤灰、粉塵、二氧化硫等禍及四方，令人苦不堪言。公司發電廠鍋爐作業區作業長韓文斌說：“原來您一進電廠，白襯衣變成灰夾克，最大粉煤灰足有鋼蹦兒那么大！”
2002年，兩臺20噸燃煤鍋爐改為燃高爐煤氣鍋爐；2006年，新建兩臺130噸中溫中壓燃氣鍋爐；2007年，5號燃煤鍋爐改為燃氣鍋爐；2008年，4號燃煤鍋爐改為燃氣鍋爐……目前，太鋼高爐煤氣放散由8%降到1%以下，原煤消耗量由2002年的88萬噸／年降到現在的35萬噸／年；全年可減少二氧化硫排放5000余噸，減少煙塵排放3700余噸。太鋼發電廠黨委副書記陳鋼介紹：“即將投產的CCPP機組，每年可回收利用放散的高爐煤氣10.16億立方米，節約標煤14.19萬噸，還能減少二氧化硫排放約1723噸！”
通過大力度的綜合治理，如今的太鋼實現了粉煤灰零排放，最大限度地實現了資源綜合利用。2006年建成了年產30萬立方米的粉煤灰加氣砼砌塊項目，生產新興建材———粉煤灰加氣砼砌塊，將過去的發電鍋爐產粉煤灰作為主原料，生產出達到國家規定一等品質量標準的優質產品，廣泛應用于工業和民用建筑，是國內同類產品生產裝備水平最好、自動化水平最高的項目。同時，為水泥生產提供原料，生產粉煤灰水泥；含鐵塵泥直接用于燒結配料，轉爐污泥造球，返回轉爐作造渣劑。
環節之四：酸·轉化再生利用焦爐煤氣脫硫、制酸工藝項目投產后，每年可減少二氧化硫外排量12238噸。每年可再生濃硫酸18800噸、蒸汽43860噸，直接用于焦化等生產工序
不久前，太鋼與奧地利安德里茨公司簽訂廢混酸再生項目。項目經理、太鋼供水廠廠長趙亞偉介紹：“這是目前全球規模最大、工藝最成熟、技術最先進、功能最全的廢混酸再生項目！”
以前，在軋鋼生產過程中產生大量的廢混酸采取用石灰進行中和處理，在此過程中，不僅會消耗大量石灰，而且會產生大量污泥運輸和二次填埋成本。這樣不但消耗大量的人力物力，同時也不符合國家提出的實現循環經濟的政策要求。
“廢混酸再生項目的建成投產，可使太鋼不銹鋼酸洗系統產生的廢混酸得到有效處理，具有良好的經濟效益、社會效益和環境效益。每年可減少氫氟酸的采購量1.5萬噸，硝酸的采購量1.3萬噸，石灰的消耗量可減少2.6萬噸，酸污泥的處理量可減少5.5萬噸。同時還可以回收金屬氧化物鐵、鎳、鉻7700噸，減少廢水排放200萬噸。”趙亞偉興奮地告訴記者：“針對不銹鋼廢酸廢水量大、污染物含量大、危害大、成分復雜變化大等特點，技術中心專門開發設計了廢酸綜合治理自動控制系統，有效保證了處理后的廢酸各項指標達到國家排放標準。”太鋼冷軋廠防腐作業區作業長李晨耀認為：“廢酸回收利用，減少了排放，再生了原料，降低了成本，效益是多方面的！”
此外，今年4月份投產的焦爐煤氣脫硫脫氰工程，是太鋼為削減二氧化硫對大氣的污染所采取的重要措施。太鋼焦爐煤氣脫硫、制酸工藝在國內大型鋼廠尚屬首例，項目投產后每年可減少二氧化硫外排量12238噸。而脫硫后的酸氣可生產98%濃硫酸18800噸／年，生產5.2MPa蒸汽43860噸／年，可直接用于焦化生產和其它生產工序。
環節之五：渣·有效綜合利用用高爐渣生產礦渣硅酸鹽水泥，用鋼渣生產鋼鐵冶煉溶劑，用電爐鋼渣生產彩色水泥，用不銹鋼渣開發專用肥料，用碳鋼渣開發建材添加劑
20多年前，李雙良治渣靠的是艱苦奮斗，用得是鎬頭、鐵鍬、小平車，鋼渣被認為是損害環境的廢物；
20多年后，太鋼人治渣靠的是科技創新，用得是現代化車間、先進的流水線，鋼渣被當成是挖掘利用的寶貝。
采訪中，太鋼加工廠排渣技術主管張君寶告訴記者：“由于產量的不斷增加，產生的鋼渣也越來越多。如何進一步提高廢渣的綜合利用率和附加值，成為太鋼節能減排的重要課題。”一方面，太鋼新上項目時嚴格選用排渣量小的先進工藝，并通過全流程精料供應等手段，最大限度地多出產品、少排廢渣；另一方面，充分運用國內外先進技術，千方百計將無法避免的固體廢棄物吃干榨盡，充分利用。
在大量提取可回爐廢鋼再生產的基礎上，太鋼人用高爐渣作為水泥混合材料，生產礦渣硅酸鹽水泥，每立方米混凝土可節約成本15至25元；用鋼渣替代石灰石、白云石等資源作鋼鐵冶煉溶劑，以利用技術成熟、利用價值較高的高爐渣形式排出，用于生產鋼渣水泥或作水泥摻合料，而電爐鋼渣用于生產白水泥或彩色水泥。此外，他們引進技術利用不銹鋼渣開發的高爾夫球場專用肥料、利用碳鋼渣開發的建材速凝添加劑等高附加值產品，推向國際國內市場。
渣山成為太鋼的“第二礦山”，治渣治出了一條環保產業化之路，成為太鋼環保的第一個里程碑。目前，太鋼渣場實現廢渣分類傾倒，引進國際先進鋼渣處理技術，新建了不銹鋼渣冷卻車間、不銹鋼渣處理線、碳鋼渣處理線，采用磁選等先進技術，實現了對廢渣的全部有效回收利用，并向高附加值綜合利用的方向發展。
-科學發展，鍛造綠色鋼城
以科學發展觀為指導，太鋼狠抓節能減排、發展循環經濟的成功實踐，體現出三大鮮明特征：一是以科學理論作指導，二是以高新技術作支撐，三是以嚴格管理作保障。
特征之一：以科學理論作指導，明確綠色發展的內涵目標。
實施綠色發展戰略，大力發展循環經濟、推進節能減排，貫徹落實科學發展觀，是太鋼打造綠色鋼城的指導思想。
太鋼董事長李曉波在第五屆中國國際鋼鐵大會的演講中指出：“當代社會發展趨勢，特別是經濟社會發展與資源環境約束的矛盾日益突出，越來越體現在人們對生存環境和生活質量提高的不斷追求上，越來越體現在人們對社會和經濟全面發展、和諧發展和可持續發展的迫切要求上。鋼鐵工業必須適應這一發展趨勢和要求，轉變發展觀念，創新發展模式，加快實施綠色發展戰略，建設資源節約型、環境友好型綠色鋼鐵工業，自覺、主動地承擔起應負的社會責任。企業作為社會的細胞，應當站在責任和使命的高度認識自己，使自己既成為社會物質財富的創造者，更成為社會發展進步的推動者，下決心摘掉浪費大戶、污染大戶的帽子，切實改變鋼鐵企業煙熏火烤的傳統形象，使之成為人們心目中的綠色工廠！”
太鋼認為，鋼鐵工業作為能源資源消耗大戶的特征，決定其是最具發展循環經濟潛力的產業。現代鋼鐵企業已經是集鋼鐵產品制造、生產過程能源轉換及回收利用和社會廢棄物的消納處理三大功能于一體。按照現代鋼鐵流程，一個規模化生產的現代鋼廠，生產過程的高爐、轉爐、焦爐三種煤氣全面回收后，可支撐一個數百萬千瓦的發電機組的運行，所發電除滿足鋼廠自用外，還可外供；生產過程產生的固體廢棄物，除含鐵部分回收自用外，其余可滿足一個年產數百萬噸的水泥廠的全部原料需求，大幅度提高水泥產品的質量；鋼鐵產品消費完成后，可回收利用，作為廢鋼重新投入鋼鐵生產。同時，社會消費過程中產生的廢棄物，如廢塑料制品、廢舊輪胎等，也可以利用鋼鐵生產過程進行消納處理。這樣，鋼廠就成為具有顯著循環經濟特點的綠色企業。
于是，太鋼進一步明確了綠色發展的內涵和目標：堅持以科學發展觀為指導，以科技創新和技術進步為支撐，加速淘汰落后，創新工藝流程，優化產品結構，大力發展循環經濟，持續推進節能減排，構建結構合理、資源節約、生產高效、環境清潔的運行管理模式，實現資源消耗最低、污染物排放最小，實現經濟效益、環境效益與社會效益的協調統一，使循環經濟和節能減排成為太鋼轉變發展方式的重要措施，成為新的效益增長點和提高競爭力的重要支撐，把太鋼建設成為冶金行業循環經濟和節能減排的示范工廠。“十一五”期間，太鋼綠色發展戰略的具體目標是：萬元產值能耗下降35%，噸鋼新水消耗下降65%；噸鋼煙粉塵排放總量下降75%，噸鋼二氧化硫排放量下降92%，噸鋼COD排放下降95%；固廢綜合利用率100%。廠區綠化覆蓋率提高到35%。
特征之二：以高新技術作支撐，實現鋼鐵企業可持續發展
大力開發綠色鋼鐵生產技術、采用綠色制造工藝生產綠色產品，進一步提高成品率，實現可持續發展，是太鋼打造綠色鋼城的支撐體系。
一是以先進工藝淘汰落后產能，實現源頭徹底治理。近年來，太鋼先后淘汰耗能高、污染重的落后產能110多萬噸，上馬了冶煉廢水處理、焦爐除塵、發電鍋爐除塵等30多個重點環保項目，包括全國最大的膜法水處理工程、全國首個不銹鋼擋風抑塵墻等，從而在源頭上有力地遏制了資源能源浪費、環境污染。
二是以技術進步優化工藝流程，實現生產過程資源循環利用。按照循環經濟的理念，太鋼全流程全方位推進技術創新，實施了從礦粉運輸、揚塵抑制到高爐噴煤、連鑄、連軋轉爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發電和鍋爐燃用高爐煤氣等一批重大的節能減排技術措施，實現了生產全過程各種資源的循環和再利用。
三是以科技創新打造綠色產品，大力發展高效、節能型鋼材。我國經濟粗放型發展特征十分明顯。提高鋼材強度和使用壽命，降低鋼材使用數量和使用效率，是鋼鐵企業的重大責任。不銹鋼因其具有的壽命長、可減少用量、可重復使用、可百分之百回收等特征被稱作“綠色環保材料”。同時，他們樹立“提高成品率，就是節能減排”的理念，通過科技創新最大限度減少廢渣、廢水、廢氣、廢酸等工業廢棄物的產生。
特征之三：以嚴格管理作保障，同國際一流企業相比較
堅持將循環經濟、節能減排的各項指標與國際先進水平相比較，是太鋼打造綠色鋼城的重要保障。
一是建立綠色發展指標體系。近年來，太鋼在建立品種、質量、成本、效率、服務等對標指標的同時，逐步建立起了完善的實施綠色發展戰略的對標指標體系。現在，太鋼的綠色發展指標體系中，設立由公司級的節能減排、循環經濟指標10項，分廠工序指標35項，并逐級進行指標分解，落實責任，形成了對全公司綠色發展戰略的指標體系。
二是不斷完善基礎管理。圍繞綠色發展戰略指標，建立起橫向到邊、縱向到底的管理網絡，強化日常管理和監控。同時，通過推進ISO14001環境管理體系標準，對企業重要環境因素進行嚴格控制；通過編制能源管理體系文件，建立能源管理體系，推動綠色發展戰略實施走上規模化、系統化、程序化軌道。
三是強化綠色發展目標的考核。太鋼將綠色發展戰略各項指標納入各單位和部門的經濟責任制考核中，實現了與各單位的經濟利益的緊密掛鉤。僅2007年全年累計考核金額就達到2136萬元，極大的調動了各單位和全員推進綠色發展戰略的自覺性和主動性，形成了齊心協力推進綠色發展戰略的生動局面。
“這里原來是我們車間，現在成了一片綠地，就像在公園里！”
“聞不到異味，看不到煙塵，聽不到噪音，焦化廠再也不點天燈啦！”
“聽說還有白天鵝飛來呢……”
故地重游的退休職工們由衷地感嘆企業難以置信的變化。公司全體員工充滿信心，沿著科學發展之路，全力實現轉型發展、安全發展、和諧發展，太鋼的明天會更好！
