因為技術制約,在傳統的水泥生產過程中,約有45%的余熱通過窯頭、窯尾的廢氣煙囪直接排放出去,既造成巨大的能源浪費,也嚴重污染了環境——安徽海螺集團公司經過5年的技術準備和研究,在消化日方關鍵技術的基礎上,自主設計、自行成套、自主研發控制系統,在所屬8家水泥廠安裝了11套余熱發電裝置,把原來的廢氣余熱變廢為寶,化害為利,實現了良好的經濟效益、社會效益和環境效益。
我國是世界水泥生產大國,2006年產量占全球水泥總產量的45%,平均綜合能耗高出國際平均水平30%左右。其中,廢氣余熱浪費尤其突出。作為我國最大的水泥生產企業的安徽海螺集團公司,一直注重技術進步和節能減排工作。1998年,海螺集團就著手引進了國外6480千瓦余熱發電裝置,成為我國最早的水泥純低溫余熱發電項目,為新型干法水泥余熱發電起到了積極示范作用。隨著國家能源綜合利用相關政策的出臺,以水泥為主業的海螺集團開始在水泥純低溫余熱發電領域進行自主開發。
通過自主創新,海螺集團可以根據各種水泥熟料生產線,對純低溫余熱發電機組進行模塊化設計、配套,且余熱發電設備完全實現了國產化。
去年以來,集團投資15億元建設11套余熱發電工程,裝機規模達19萬千瓦。余熱發電工程建成后,每噸產品可節電40千瓦時,企業每年可節電13.6億千瓦時,與使用火電相比,相當于節約原煤68萬噸,可減少二氧化碳排放169萬噸。海螺集團計劃從今年到明年,增加投資21億元,在下屬17個工廠全部配套建設余熱發電工程,可新增裝機規模31萬千瓦,每年可節電22億千瓦時,相當于節能原煤110萬噸,減少二氧化碳排放270萬噸。
記者在安徽海螺集團公司下屬的池州海螺水泥公司了解到,池州海螺自去年11月30日17000千瓦余熱發電項目成功并網發電以來,已累計發電8500萬度。該項目依托兩條日產5000噸水泥熟料生產線配套建設,總投資2億元。項目配套為4臺大功率余熱回收利用鍋爐和1臺額定功率約17000千瓦的混凝汽輪發電機組,噸熟料發電量40度。項目的建成,使池州海螺水泥公司每年新增效益達到5000余萬元。
