看“臺州海螺”如何年消化“三廢”26萬多噸
大家都知道，粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏是電廠里出了名的“三廢”。然而，海螺集團卻把這些“三廢”轉化成了寶。以去年為例，消化的粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏分別達到243556.75噸、11220.18噸、5784.28噸，年消化“三廢”量達26萬多噸。
近年來，海螺集團內部高層大力發展循環經濟，以操控“資源消耗減量化，將廢物利用最大化，環境污染最小化”為原則，由傳統的“資源－產品－廢棄物”的單向式直線過程，轉變為“資源－產品－廢棄物－再生資源”的循環過程，變廢為寶，積極打造綠色水泥。
變敞開式生產為密封式生產
在記者的印象中，水泥生產應該是粉塵滾滾，但是，走進“臺州海螺”廠區，到處都是綠草成蔭，絲毫感覺不到粉塵污染。該公司位于臺州電廠東側，三面環山，一面臨江，登山遠眺，現代化水泥生產線盡收眼底，綿延不絕的密封輸送管道像一條長龍，把廠區和碼頭連接起來，外面裝運來的物料可通過密封輸送管道源源不斷地流向生產廠區。該公司總經理助理李士玉介紹，這種密封管道500米長，專門針對公司所處沿海地區設計的，可有效消除陣風引起的揚塵問題。據測算，單單這一項生產工藝就可減少物料損耗0.5%，每年累計減少物料損耗高達5000多噸。
沒有廢物只有資源
“今年一季度，我們公司消耗的煤矸石達8274.4噸。”李士玉說，今年是他們公司使用煤矸石作為水泥燃料的第一年，過去在生產過程中通常都不會使用煤矸石，因為它的熱值太低。據了解，煤矸石是煤礦掘進、開采和洗煤過程中排出的固體廢物，為碳質、泥質和砂質頁巖的混合物。為了能更好地利用煤矸石，將其變廢為寶，“臺州海螺”今年開始使用煤矸石作為水泥燃料。該公司今年水泥生產量預計達180萬噸，這樣的話，煤矸石消耗總量將達45000多噸。
技術創新加快轉型
選粉機是水泥生產過程中的重要機器，海螺集團的選粉機原設計能力為每小時75噸，不能滿足生產要求。針對這一問題，該公司及時組織技術人員進行攻關，通過幾個月的聯合攻關，現選粉機選粉能力每小時達120噸，每噸水泥電耗下降0.5度。據統計，在水泥制造成本中電費成本約占總成本的30%，為此，很有必要通過對相應耗電量大的設備做一些工藝上的節能改造。正是看到這一點，“臺州海螺”利用變頻器來進行技術改造，積極推行低谷電力消費，原來1元1度的峰谷電變為現在0.3元1度的低谷電，并且達到生產每噸水泥綜合電耗控制在34.0度的目標。
大家都知道，粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏是電廠里出了名的“三廢”。然而，海螺集團卻把這些“三廢”轉化成了寶。以去年為例，消化的粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏分別達到243556.75噸、11220.18噸、5784.28噸，年消化“三廢”量達26萬多噸。
近年來，海螺集團內部高層大力發展循環經濟，以操控“資源消耗減量化，將廢物利用最大化，環境污染最小化”為原則，由傳統的“資源－產品－廢棄物”的單向式直線過程，轉變為“資源－產品－廢棄物－再生資源”的循環過程，變廢為寶，積極打造綠色水泥。
變敞開式生產為密封式生產
在記者的印象中，水泥生產應該是粉塵滾滾，但是，走進“臺州海螺”廠區，到處都是綠草成蔭，絲毫感覺不到粉塵污染。該公司位于臺州電廠東側，三面環山，一面臨江，登山遠眺，現代化水泥生產線盡收眼底，綿延不絕的密封輸送管道像一條長龍，把廠區和碼頭連接起來，外面裝運來的物料可通過密封輸送管道源源不斷地流向生產廠區。該公司總經理助理李士玉介紹，這種密封管道500米長，專門針對公司所處沿海地區設計的，可有效消除陣風引起的揚塵問題。據測算，單單這一項生產工藝就可減少物料損耗0.5%，每年累計減少物料損耗高達5000多噸。
沒有廢物只有資源
“今年一季度，我們公司消耗的煤矸石達8274.4噸。”李士玉說，今年是他們公司使用煤矸石作為水泥燃料的第一年，過去在生產過程中通常都不會使用煤矸石，因為它的熱值太低。據了解，煤矸石是煤礦掘進、開采和洗煤過程中排出的固體廢物，為碳質、泥質和砂質頁巖的混合物。為了能更好地利用煤矸石，將其變廢為寶，“臺州海螺”今年開始使用煤矸石作為水泥燃料。該公司今年水泥生產量預計達180萬噸，這樣的話，煤矸石消耗總量將達45000多噸。
技術創新加快轉型
選粉機是水泥生產過程中的重要機器，海螺集團的選粉機原設計能力為每小時75噸，不能滿足生產要求。針對這一問題，該公司及時組織技術人員進行攻關，通過幾個月的聯合攻關，現選粉機選粉能力每小時達120噸，每噸水泥電耗下降0.5度。據統計，在水泥制造成本中電費成本約占總成本的30%，為此，很有必要通過對相應耗電量大的設備做一些工藝上的節能改造。正是看到這一點，“臺州海螺”利用變頻器來進行技術改造，積極推行低谷電力消費，原來1元1度的峰谷電變為現在0.3元1度的低谷電，并且達到生產每噸水泥綜合電耗控制在34.0度的目標。
