水泥生產過程中熟料燒成與水泥制備在企業組織形態上的分離，是近年來我國水泥工業發展中愈來愈突出的特征。
2012年以后，我國水泥熟料生產中新型干法工藝生產能力和產量比例均超過90%，立窯及濕法生產工藝的大量淘汰，使我國水泥熟料生產企業數量銳減到1500家左右，水泥粉磨企業數量首次超過熟料生產企業。2013年年末，我國水泥粉磨企業2165家，水泥制備能力14.4億噸，占全國水泥生產能力的42.9%(見圖1);水泥粉磨企業全年產量9.7億噸，占全國水泥總量的39.9%(見圖2)。水泥粉磨企業的蓬勃發展，水泥熟料燒成與水泥制備在企業組織形態上的分離，對我國水泥產業的企業組織結構、產業地區分布、生產效率、資源能源利用效率以及污染物減排，都產生了深遠影響。
圖1 2013年全國水泥粉磨企業水泥制備能力占水泥生產能力比重
圖2 2000年以來全國水泥產量中粉磨企業產量
新型干法和集團化 催生粉磨企業發展
我國地域遼闊，各地區的水泥消費需求與資源、能源、環境的約束矛盾，加之現階段我國水泥市場價格低廉不適宜遠距離運輸，是產生我國水泥企業組織結構熟料燒成與水泥制備分離的基本國情條件。上世紀90年代初期，我國利用世界銀行貸款項目建設與銅陵水泥廠配套的寧波水泥廠年產規模60萬噸粉磨站，直至本世紀初的10年間，粉磨站這種水泥企業組織形式在我國發展緩慢，2000年前后，我國僅有寧波海螺、華新南通以及數家生存困難的小粉磨企業，全國年產量只有幾百萬噸。當時水泥新型干法工藝的發展還不足以支撐大型熟料生產基地的建設，而粉磨企業賴以依托存在的水泥企業集團化尚在萌芽狀態。我國水泥粉磨企業的蓬勃發展興起于2003年前后，是伴隨著新型干法工藝和水泥企業集團的發展而興起和迅速成長的(見圖AB)。水泥消費地區熟料輸入和粉磨站的興起，也加速了當地水泥生產立窯工藝的淘汰。
粉磨企業發展 促進水泥產業結構優化
發端于中部地區的海螺、華新集團，正是憑借在企業組織形態上的革新，將中部地區的資源、能源優勢，將集團專業化、規模化生產優勢，轉化為企業的競爭力優勢，進占東部地區水泥市場。近年來，安徽社會經濟發展很快，雖然水泥消耗量增多使輸出水泥熟料比例下降，但安徽仍然是水泥熟料輸出第一大省。2013年，安徽水泥產量1.3億噸，位居全國第六位，而水泥熟料產量1.2億噸，高出第二位山東3000萬噸。從水泥熟料生產及石灰石、煤炭消耗量來看，安徽實際上是水泥生產第一大省。從安徽皖南地區沿長江黃金水道的幾個省轄市來看，近年來，水泥熟料產量和水泥產量的比例都保持在200%左右(見圖3)，意味著年水泥熟料輸出量在6000萬噸左右。而浙江近3年水泥熟料與水泥產量的比例已經下降50%以下，意味著水泥熟料年輸入量在2000萬噸左右。江蘇近3年水泥熟料與水泥產量的比例下降到30%左右，江蘇這個全國水泥產量第一大省每年從安徽和山東輸入水泥熟料5000萬噸左右。浙江水泥工業在2007年淘汰全部立窯工藝，外省新型干法熟料的輸入和本省水泥粉磨站的興起功不可沒。大型水泥企業集團內部大型熟料生產基地與大型粉磨站的專業化分工協作，極大地提高了生產效率，提高了資源、能源利用效率，減少了污染物排放。近年來，長三角地區水泥工業煤炭消耗總量和污染物排放總量持續下降。
圖3 安徽皖南地區和浙江、江蘇熟料與水泥產量比例
粉磨企業發展 促進水泥產業地區布局優化
最近幾年，隨著中西部地區社會經濟的發展、水泥消費量的增大，水泥粉磨站分布已從東部沿海、沿江地帶向中西部地區擴展。不過，沿海、沿江和依托大中城市仍然是水泥粉磨站分布的主要特征。2013年，東部地區粉磨企業水泥產量仍然占全國水泥粉磨企業產量的50.3%(見圖4)。
2013年，上海及周邊城市、港口城市擁有年生產能力60萬噸以上大型水泥粉磨企業100多家，粉磨企業水泥產量超過1億噸，占全國大型水泥粉磨企業產量的1/7。京津冀城市圈也擁有大型水泥粉磨企業50多家，年產量超過3000萬噸。
2013年，60萬噸以上大型水泥粉磨企業產量超過800萬噸的沿海、沿江港口城市主要有：江蘇的泰州、揚州、連云港、南通和張家港，浙江的寧波和山東的日照。依托水運優勢運輸水泥熟料或水泥，在水泥粉磨站加工轉換后再向周邊地區擴散，擴大了水泥產品市場覆蓋范圍。
福建的福州和漳州由于缺乏石灰石資源，所以積極發展大型水泥粉磨站，2013年兩個城市粉磨企業水泥產量分別超過800萬噸和500萬噸，滿足了海西經濟區社會經濟發展的需要。
集團粉磨企業的優勢
水泥粉磨站這種企業組織形式，是伴隨著水泥企業集團化發展起來的，作為集團內部水泥生產過程中的一個環節，是粉磨站的重要屬性。在我國目前2165家水泥粉磨企業中，隸屬于水泥企業集團的粉磨站456家，水泥制備能力占粉磨企業能力的37.4%，產量卻占39.5%，集團所屬粉磨站能力利用率平均水平可以達到75%以上(見圖4)。海螺集團發展水泥粉磨站起步早，大型熟料生產基地+水運+大型粉磨站這種水泥企業組織形態運用也最為純熟，粉磨站生產效率及熟料生產窯運轉率都達到很高水平。
圖4 2013年水泥粉磨企業能力利用率比較
近年來，也出現了一些獨立的水泥粉磨站，而在立窯、濕法工藝淘汰過程中，部分存續企業關閉水泥窯生產線進入了水泥粉磨企業行列。2013年，非集團所屬粉磨站1709家，水泥制備能力占粉磨企業能力62.6%。非集團所屬粉磨站水泥熟料來源受制于人，生產效率遠低于集團所屬粉磨站，能力利用率平均水平不足70%，其中關停窯生產線的存續水泥企業能力利用率更低(見圖4)。不難看出，在水泥企業集團內部，水泥熟料燒成與水泥制備是水泥生產中不同的兩個環節，其專業的分工協作使水泥生產過程更加高效。而非集團所屬粉磨站的出現，使水泥熟料燒成與水泥制備過程分離脫節，水泥制備能力得不到有效發揮。2013年，我國水泥生產能力超過33億噸，粉磨站水泥制備能力超過14億噸，其中9億多噸非集團所屬粉磨站水泥制備能力有“虛數”。近年來，我國水泥產能過剩，水泥能力利用率持續低迷，其中非集團所屬水泥粉磨企業水泥制備能力過剩及能力利用率低下是重要原因(見圖5)。
圖5 東中西部地區水泥粉磨企業產量占全國粉磨企業產量比重
粉磨企業結構優化方向
伴隨著我國水泥產業結構調整，2007～2013年，全國累計關停水泥粉磨企業1600多家，關停水泥制備能力近5億噸(見圖6)。在關停的水泥粉磨企業中，主要是前些年關停立窯、濕法以后的存續企業。2013年年末，在我國2165家水泥粉磨企業中，年生產能力60萬噸及以上企業995家，能力占粉磨能力的75.9%;其中年生產能力120萬噸以上企業數量298家，能力占粉磨能力的38.6%，最大的水泥粉磨企業年生產能力超過1200萬噸，年產量超過1100萬噸;年生產能力60萬噸以下企業1170家，能力只占粉磨能力的24.1%(見圖7)。由于生產規模原因，大型水泥粉磨企業噸水泥平均綜合電耗比小型粉磨企業低15%;在粉塵治理方面，小型粉磨站環保投入分攤到噸水泥成本上也是不經濟的;加之小型粉磨企業生產效率遠低于集團化粉磨站，小型粉磨企業已不適應日益嚴格的環保要求和水泥工業的發展。
圖6 2007年以來歷年關停水泥粉磨企業數量和水泥制備能力
2013年9月10日，國務院發布《大氣污染防治行動計劃》，各地政府部門隨之加快淘汰水泥落后產能步伐，其中主要是淘汰達不到環保要求的小粉磨站。目前全國年生產能力在60萬噸以下的粉磨站占全國水泥粉磨能力不足1/4，淘汰這部分生產效率不高的生產能力，不僅不會影響水泥生產供應，相反能提高存續水泥粉磨企業的運營效率，提高粉磨企業能力利用率，進而提高全國水泥能力利用率。近年來，隨著水泥熟料生產新型干法工藝對落后生產工藝的淘汰，2013年年末，我國水泥生產企業3636家，其中有熟料產能的企業已經減少到1471家。如果今后幾年能淘汰關停1000多家小粉磨企業，我國水泥生產企業數量將減少到2500家左右，水泥產業企業組織結構將跨上一個新臺階。
