近日，國內單機容量最大、上下引水斜井最長、世界額定水頭最高的抽水蓄能電站——浙江天臺抽水蓄能電站，上水庫主壩面板全部澆筑完成。上水庫主壩面板采用低熱混凝土，配合比中應用了“VF防裂劑+玄武巖纖維”雙摻防裂技術，形成了“微膨脹補償收縮+纖維拉結增韌”雙重防護體系，真正的不開裂混凝土！
天臺抽蓄電站上水庫主壩采用混凝土面板堆石壩，壩頂高程956.5米，最大壩高62.5米，壩頂長566.0米，混凝土面板共分為44塊，澆筑方量1.54萬立方米，單塊寬度12米，單塊最長103.3米，設計坡比1:1.4，設計厚度從底到頂為57.8厘米~40厘米不等。
“VF防裂劑+玄武巖纖維”雙摻防裂技術，防裂劑可補償混凝土的收縮應力，填充毛細孔隙以提升密實度，玄武巖纖維則通過橋接效應，增強了混凝土的抗拉強度，施工過程中嚴格控制混凝土入倉塌落度和滑模提升速度，使得面板混凝土極限拉伸值提升約38.5%，絕熱溫升降低約10℃，在保證面板混凝土施工質量的同時有效增強了面板抗裂性能。
混凝土雙摻防裂技術
近年來，水電十二局混凝土外加劑廠“VF防裂劑+玄武巖纖維”雙摻防裂技術在浙江寧海抽蓄電站、浙江縉云抽蓄電站、浙江開化水庫等重點項目屢創佳績，其中，開化水庫成功打造了“無縫面板”示范工程。
浙江開化水庫大壩面板
和煦春風生機旺，抽蓄建設正當時。混凝土外加劑廠秉承“干得要漂亮，‘干’得要無痕”的理念，近期將雙摻防裂技術同時應用在浙江衢江、安徽桐城、浙江天臺等重點工程，力爭打造“無縫面板”新范式，為抽水蓄能行業樹立了耐久性工程新標桿。
創新組合
破解混凝土澆筑難題
作為浙江省重點能源工程，衢江抽水蓄能電站建設工期緊迫、任務繁重，面臨大面積混凝土溫差應力、地下結構抗滲及復雜地質裂縫三大挑戰。為滿足工程進度需求，混凝土外加劑廠迅速組織人員力量，全力保障VF防裂劑和玄武巖纖維的供應。在混凝土澆筑階段，技術骨干、值班人員和工人師傅們輪流堅守現場，嚴格把控生產關。
混凝土外加劑廠創新采用雙摻防裂技術，通過科學配比實現混凝土性能全面升級，形成了“微膨脹補償收縮+纖維拉結增韌”雙重防護體系。防裂劑可補償混凝土的收縮應力，填充毛細孔隙以提升密實度，玄武巖纖維則通過橋接效應，增強了混凝土的抗拉強度，極限拉伸值可提升20%。
該方案成功應用于該電站下水庫面板等關鍵部位，有效防止了裂縫的產生，提升了混凝土的抗滲等級，為工程耐久性打下堅實基礎。
衢江抽水蓄能電站面板澆筑
組合技術
突破復雜地質耐久性瓶頸
在江淮丘陵的褶皺山脈間，安徽桐城抽水蓄能電站施工進入攻堅期，百米大壩與地下洞室群建設爭分奪秒。混凝土外加劑廠各部門緊密協作、增加生產班次，全力提升防裂劑產量。
面對地層結構復雜、巖石應力不均的世界級挑戰，混凝土外加劑廠通過雙摻防裂技術，為混凝土結構穿上隱形“金鐘罩”。在大壩面板、地下廠房的基礎、墻壁和頂部以及輸水隧洞的襯砌部位，幾乎沒有發現明顯的裂縫。
“這些看不見的外加劑，實則是工程質量的‘定海神針’。它們通過改變混凝土內部結構，將裂縫‘扼殺’在搖籃中，讓復雜地質條件下的百年工程成為可能。”一位施工經驗豐富的“老”員工如是說道。
現場操作坍落度試驗
低碳防裂組合
破解高水頭工程防滲難題
在浙江天臺百丈漈峽谷間——國內單機容量最大、額定水頭最高的抽水蓄能電站建設現場，各個工作面呈現一片大干快干的繁忙景象。
為確保雙摻技術順利應用，混凝土外加劑廠開啟全員“戰斗”模式，確保材料供應穩定。澆筑時，技術人員扎根現場，與施工團隊緊密配合，根據天氣與溫度變化，實時調整澆筑方案，決不放過任何一個可能影響質量的細節。
針對大壩面板面臨的700米級水頭壓力與日均15℃劇烈溫差挑戰，混凝土外加劑廠首次采用低熱硅酸鹽水泥與雙摻防裂技術的組合，成功打造行業首個低熱水泥堆石壩面板工程，力爭實現百米面板零裂縫的目標。
這一創新實踐不僅攻克了高水頭工程防裂難題，更通過“預防性材料+智能化工藝”雙輪驅動，為抽水蓄能行業提供了可復制的耐久性解決方案。
天臺抽水蓄能電站深夜面板澆筑
天臺抽蓄項目負責人表示，目前已啟動上庫主壩面板縫面止水和輔助防滲（聚脲）施工，預計5月中旬可完成死水位以下聚脲噴涂，施工過程中將繼續加強質量管控，為5月底上水庫蓄水驗收以及12月底首臺機組投產發電奠定堅實基礎。
