日前，中聯重科混凝土機械公司泵送制造部結構車間轉臺組箱鉚焊工裝正式投入使用。該工裝使轉臺的生產打破了傳統工藝，實現了轉臺組箱鉚焊工裝化生產。此項創新攻克了裝軸套的工藝難關，實現了泵車轉臺生產效率、質量大提升。
在新組箱工裝投入使用前，轉臺的零部件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，在工程機械行業多品種、小批量的生產計劃模式下，原有模式要求每個鉚工要記錄大量尺寸數據，同時劃線及吊線對鉚工技術要求高，勞動強度大、耗時長，即使再細致有經驗的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，經常導致后端工序需要堆焊、修割、?；鸬?，造成了成本的浪費。同時，轉臺裝套的先后順序，也是一直困擾行業的工藝難點問題。在采用新工裝前，同行業都采用了最后裝套的辦法，這種工藝方法效率低，作業強度大，延長了轉臺的生產周期。阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產品焊接變形規律掌握技術高；三是工裝的設計必須能保證鉚工的必要的操作空間。
為解決以上轉臺生產過程中的問題，實現工藝的大提升，工藝技術所工裝研發室在2013年成立項目小組，通過仔細地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項目組決定采用矩陣式管理模式和IPD（集成產品開發）流程管理項目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業空間充裕等方面定下轉臺組箱工裝方案基本原則。項目開展過程中，工裝室對工裝方案進行嚴格把關，先后多次召集技術專家、車間、工藝、質量等部門人員進行方案評審，最終在2013年5月確定了最優方案。經過五個半月的不斷協調、跟進和細節優化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調試。
經過了多款產品生產驗證后，目前工裝操作、切換簡單，作業空間符合要求，不僅達到了替代現有人工劃線吊線的目標，而且實現了38~63M轉臺組箱鉚焊的工裝化生產，最終效果超出項目小組的預期。結果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0~1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節省了原本長達90~150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉臺生產周期和工人勞動強度。
分公司全球研發中心泵送產品技術部工藝技術所工裝研發室一直致力于泵車工裝化生產、工裝的通用化工作。今后工裝研發室在工裝化、通用化的基礎上，將持續開展工裝的優化改進工作，為泵送產品制造質量和生產效率的提升貢獻力量。
在新組箱工裝投入使用前，轉臺的零部件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，在工程機械行業多品種、小批量的生產計劃模式下，原有模式要求每個鉚工要記錄大量尺寸數據，同時劃線及吊線對鉚工技術要求高，勞動強度大、耗時長，即使再細致有經驗的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，經常導致后端工序需要堆焊、修割、?；鸬?，造成了成本的浪費。同時，轉臺裝套的先后順序，也是一直困擾行業的工藝難點問題。在采用新工裝前，同行業都采用了最后裝套的辦法，這種工藝方法效率低，作業強度大，延長了轉臺的生產周期。阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產品焊接變形規律掌握技術高；三是工裝的設計必須能保證鉚工的必要的操作空間。
為解決以上轉臺生產過程中的問題，實現工藝的大提升，工藝技術所工裝研發室在2013年成立項目小組，通過仔細地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項目組決定采用矩陣式管理模式和IPD（集成產品開發）流程管理項目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業空間充裕等方面定下轉臺組箱工裝方案基本原則。項目開展過程中，工裝室對工裝方案進行嚴格把關，先后多次召集技術專家、車間、工藝、質量等部門人員進行方案評審，最終在2013年5月確定了最優方案。經過五個半月的不斷協調、跟進和細節優化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調試。
經過了多款產品生產驗證后，目前工裝操作、切換簡單，作業空間符合要求，不僅達到了替代現有人工劃線吊線的目標，而且實現了38~63M轉臺組箱鉚焊的工裝化生產，最終效果超出項目小組的預期。結果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0~1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節省了原本長達90~150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉臺生產周期和工人勞動強度。
分公司全球研發中心泵送產品技術部工藝技術所工裝研發室一直致力于泵車工裝化生產、工裝的通用化工作。今后工裝研發室在工裝化、通用化的基礎上，將持續開展工裝的優化改進工作，為泵送產品制造質量和生產效率的提升貢獻力量。
