一家公司，通過全員參與，立足從小處著手、大處著眼，僅僅一個季度便直接節約各項成本近1000萬元，同時創造了可觀的潛在經濟效益。這聽起來似乎不太可能，但山東福田重工股份有限公司卻通過自己的實踐將其變為了現實。
眾所周知，目前我國經濟社會發展與環境資源的沖突日益嚴重，單位產值的消耗強度大大高于世界平均水平，依靠大量消耗資源支撐經濟增長，不僅使資源供需矛盾日益突出，也制約了經濟增長質量和效益的進一步提高。如果是冶金、化工、發電等傳統資源高消耗企業，通過技術升級等方式，短期內實現較大幅度的增值降耗是完全有可能的，但福田重工作為一家機械裝備制造企業，在行業制造技術水平并未出現大規模升級的條件下，半年度便能實現千萬元以上的成本節約，的確令人難以置信。
為探究其秘訣，日前筆者走進了福田重工有限公司。一進入工程機械構件車間，首先映入筆者眼簾的是地面上大片用邊角余料廢舊鋼板拼裝而成的“碎鋼板”。構件車間主任秦德成對筆者說：“我們構件車間主要承擔歐力裝載機、挖掘機結構件和零部件的制造任務，由于構件較大較重，起吊加工、翻轉很容易損傷地面，整個車間共需鋪設近6000平米的鋼板保護地面，以前利用整塊的防護鋼板鋪地，不但占用了大量的資金，而且鋼板長時間受熱后導致變形、報廢，也影響了在上面切割和打坡口的加工精度；為此，車間大量的邊角余料鋼材被作為廢鐵處理掉了。但通過公司的TPS改善工作，車間一方面利用邊角廢鋼拼接替換了整塊的防護鋼板，同時利用邊角鋼材制造農機的小型結構件，僅此兩項每月便可節約資金近15萬元！”
在工程機械涂裝車間，正在車間檢查工作的高主任對筆者說：“以前我們涂裝的工序相當繁瑣，每一個工序都是單獨進行，經常出現前后工序不能很好銜接的現象。由于市場需求持續提升，出現了一方面車間設備資源緊張，另一方面人力資源存在浪費的矛盾，在TPS推進過程中，我們車間一位工人發現，油缸噴涂與膩子刮涂可以同時進行，而后一起進行烘干，在涂裝質量絲毫不受影響的前提下，僅此一項小小的作業流程改善便使整個工序節約了45分鐘，大大緩解了設備壓力，提高工作效率達36.5%。”
隨著筆者的走訪，類似的提高效率、降低成本的實例在該公司不勝枚舉，并且這些改善措施絕大部分來源于一線員工的創新，范圍涉及從行政辦公到生產單元的每一個角落。據了解，目前該公司僅打印、復印用紙雙面利用，每年便可節省6萬多元的辦公成本；該公司下屬的物流公司通過對拖拉機庫和收割機庫進行對調，并對商品發運流程進行改善，平均縮短提貨發車時間半小時；福田歐豹拖拉機生產車間通過對裝配工位進行調整和改良，使下線整機合格率提升到了90％以上，而且實現了在總裝線上加油、加水、電路檢查及調整，僅這一項改進，每年便可節約資金140余萬元……
眼見為實，一線的走訪打消了筆者的疑問，而福田重工黨委副書記楊洪義的一席話則給予了筆者一個更加清晰的解釋：“在國家大力倡導建設節約型社會的情況下，當前國內許多企業更多的是在如何降低實體的物質資源的消耗上做文章，而像福田重工這樣非高能耗的企業要走節約化生產的路子，必須立足大處著眼，小處著手，更多立足于向管理流程改善、作業細節控制要效益。近年來，福田重工通過導入豐田TPS精細化生產方式，持續提升管理水平，提高生產效率和產品質量，堅持有形節約與無形節約并舉，不斷降低公司單位產品的成本，提升產品質量，公司的整體市場競爭力得以持續提升！”
據了解，福田重工在管理過程中成立了專門的TPS推進部門和相應的組織機構，將精細化生產方式導入了公司價值鏈運營的各個環節，充分發揮員工的首創精神，對員工提報的各種改善建議每月進行匯總、評審、落實、獎勵，季度進行總結完善。通過近日該公司召開的上半年TPS推進總結會議了解到，全公司共提出、完成改善項目2900余項，參與員工超過8000人次，員工參與率達到95%以上，直接創造經濟效益近2000萬元。
