一、混凝土骨料的選擇
對于泵送混凝土, 砂子宜用中砂, 砂率宜控制在40～50%; 當混凝土強度等級高于或等于C30時, 含泥量應不大于3%; 低于C30時, 不大于5%。對有抗滲、抗凍或其它特殊要求的混凝土用砂, 其含泥量不應大于3%;對C10 或C10以下的混凝土用砂, 其含泥量可酌情放寬。石子( 碎石或卵石) 宜選用花崗巖為好, 石子最大粒徑不得大于結構截面尺寸的四分之一, 同時不得大于鋼筋間最小凈距離的四分之三。混凝土實板骨料的最大粒徑不宜超過板厚的二分之一, 且不得超過60 mm。對于泵送混凝土, 碎石最大粒徑與輸送管內徑之比, 宜小于或等于1∶3, 卵石宜小于或等于1∶2.5。石子中的含泥量( 按重量計) 對等于或高于C30混凝土時, 不大于1% ; 低于
C30 時, 不大于2%; 對有抗凍、抗滲或其它特殊要求的混凝土, 石子的含泥量不大于1%; 對C10或C10以下的混凝土, 石子的含泥量可酌情放寬。
二、泵送混凝土
(一) 泵送工藝
1. 泵送混凝土前, 先將儲料斗內清水從管道泵出,達到濕潤和清潔管道的目的, 然后向料斗內加入與混凝土配比相同的水泥砂漿( 或1:2水泥砂漿) , 潤滑管道后即可開始泵送混凝土。開始泵送時, 泵送速度宜放慢, 油壓變化應在允許范圍內, 待泵送順利時, 才用正常速度進行泵送。
2. 泵送期間, 料斗內的混凝土量應保持在不低于缸筒口上10 mm到距料斗口下150 mm之間為宜。泵送時, 如果吸入效率低, 容易吸入空氣而造成塞管, 吸料太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸的負荷。混凝土泵送宜連續作業, 當混凝土供應不及時時, 需降低泵送速度; 泵送暫時中斷時, 攪拌不應停止; 當葉片被卡死時, 需反轉排除, 再正轉、反轉一定時間, 待正轉順利后方可繼續泵送。
3. 泵送中途若停歇時間超過20 min、管道又較長時,應每隔5 min開泵一次; 泵送小量混凝土且管道較短時,可采用每隔5 min正反轉2至3個行程, 使管內混凝土蠕動,防止泌水離析; 長時間停泵( 超過45 min) 且氣溫高、混凝土坍落度小時, 可能造成塞管, 宜將混凝土從泵和輸送管中清除。泵送混凝土宜先遠后近, 在澆筑中逐漸拆管。在高溫季節泵送, 宜用溫草袋覆蓋管道進行降溫,以降低入模溫度。泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。
(二) 泵送結束清理工作
1. 泵送將結束時, 應估算混凝土管道內和料斗內儲存的混凝土量及澆搗現場所欠混凝土量( Φ150mm徑管按每100 米有1.75 m3混凝土計算) , 以便決定拌制混凝土量。
2. 泵送完畢清理管道時, 采用空氣壓縮機推動清洗球。先安好專用清洗球, 再啟動空壓機, 漸進加壓。清洗過程中, 應隨時敲擊輸送管, 了解混凝土是否接近排空。當輸送管內尚有10m左右混凝土時, 應將壓縮機緩慢減壓, 防止出現大噴爆和傷人。
3. 泵送完畢, 應立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同規格分類堆放。
三、混凝土的澆筑
(一) 混凝土澆筑前的準備
1. 組織施工班組進行技術交底, 班組必須熟悉圖紙,明確施工部位的各種技術因素要求( 混凝土強度等級、抗滲等級、初凝時間等) 。
2. 組織班組對鋼筋、模板進行交接檢, 如果不具備混凝土施工條件則不能進行混凝土施工。
3. 組織施工設備、工具用品等, 確保良好。
4. 澆筑前應對模板澆水濕潤, 墻、柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后再封閉。
(二) 混凝土澆筑的一般要求
1. 混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,如超過2 m時必須采取措施。應采用串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞( 生口) 。
2. 澆筑混凝土時應分段分層進行, 每層澆筑高度應根據結構特點和鋼筋疏密情況決定。插入式振動器一般分層高度為作用部分長度的1.25倍, 最大不超過500 mm;平板振動器的分層厚度為200 mm。
3. 開動振動棒, 振搗手握住振搗棒上端的軟軸膠管,快速插入混凝土內部, 振搗時, 振動棒上下略為抽動,振搗時間為20～30秒, 但以混凝土面不再出現氣泡、不再顯著下沉、表面泛漿和表面形成水平面為準。使用插入式振動器應做到快插慢拔, 插點要均勻排列, 逐點移動, 按順序進行, 不得遺漏, 做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍( 一般為300～400 mm) ,靠近模板距離不應小于200 mm。振搗上一層時應插入下層混凝土面50～100 mm, 以消除兩層間的接縫。平板振動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。
4. 澆筑混凝土應連續進行。如必須間歇, 其間歇時間應盡量縮短, 并應在前層混凝土初凝之前, 將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所有水泥品種及混凝土初凝條件確定, 一般超過2小時應按施工縫處理。
5. 澆筑時應派專人經常觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況, 發現問題應立即澆灌并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。
6. 澆筑完畢后, 檢查鋼筋表面是否被混凝土污染,并及時擦洗干凈。
(三) 墻混凝土澆筑
1. 澆筑前, 新澆筑混凝土與下層混凝土結合處應在底面上均勻澆筑50 mm厚與混凝土配比相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鏟入模, 不應用料斗直接倒入模內。
2. 混凝土應分層澆筑振搗, 每層澆筑厚度宜控制在500 mm 左右。混凝土下料點應分散布置, 循環推進, 連續進行。
3. 澆筑墻體洞口時, 要使洞口兩側混凝土高度大體一致。混凝土振搗要均勻密實, 特別是門窗洞結構加筋與連接交錯鋼筋較密的部位, 應采用Φ25振動棒, 其它墻梁部位采用Φ50振動棒。考慮到墻窗洞下墻體混凝土封模后無法直接振搗, 可事先將窗洞下口留成活口, 待混凝土澆至該位置并振搗密實后再行封模和加固。振搗時, 振動棒應距洞邊300 mm以上, 并從兩側同時振搗,以防止洞口變形。大洞口下部模板應開口并補充振搗。
4. 構造柱混凝土應分層澆筑, 每層厚度不得超過300 mm。
5. 施工縫設置。墻體的施工縫宜設在門窗洞口過梁跨中三分之一范圍內。墻體其它部位的垂直縫留設應由施工方案確定。柱子的水平縫留置應于主梁下面。需要注意的是, 由于泵送混凝土的塌落度較大, 且受攪拌時加入外加劑( 泵送劑或粉煤灰) 的影響, 使混凝土幾乎處于液態, 對模板的側向壓力很大, 再加上混凝土輸送泵的沖擊力, 澆筑過程中很容易發生漲模甚至塌模的現象, 所以施工時一定要做好模板的加固工作,并且要掌握好混凝土的澆筑高度, 以避免漲模或塌模現象的發生。"
