堿骨料反應條件是在混凝土配制時形成的，即配制的混凝土中只要有足夠的堿和反應性骨料，在混凝土澆筑后就會逐漸反應，在反應產物的逐漸吸水膨脹和內應力足以使混凝土開裂的時候，工程便開始出現裂縫。這種裂縫和對工程的損害隨著堿骨料反應的發展而發展，嚴重時會使工程崩潰。有人試圖用阻擋水分來源的方法控制堿骨料反應的發展，例如筆者見過的日本從大阪到神戶的高速公路松原段陸地立交橋，橋墩和梁發生大面積堿骨料反應開裂，日本曾采取將所有裂縫注入環氧樹脂、注射后又將整個梁、橋墩表面全用氧樹脂涂層封閉，企圖通過阻止水分和濕空氣進入的方法控制堿骨料反應的發展，結果僅僅經過一年、又多處開裂。因此世界各國都是在配制混凝土時采取措施，使混凝土工程不具備堿骨料反應的條件。主要有以下幾種措施：
1．控制水泥含堿量
自1941年美國提出水泥含量低于0.6%氧化納當量（即Na2O+0.658K2O）為預防發生堿骨料反應的安全界限以來，雖然對有些地區的骨料在水泥含量低于0.4%時仍可發生堿骨料反應對工程的損害、但一般情況下低于0.6%作為預防堿骨料反應的安全界限已為世界多數國家所接受。已有二十多個國家將此安全界限列入國家標準或規范。許多國家如新西蘭、英國、日本等國內大部分水泥廠均生產含堿量低于0.6%的水泥。加拿大鐵路局規定、不論是行使用活性骨料，鐵路工程混凝土一律使用含堿量低于0.6%的低堿水泥。
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