我公司由于生產工藝線擴建和改造，水泥生產能力由上世紀70年代建設初期的年產30萬噸發展到100萬噸，但包裝系統由于受資金、場地、改造施工周期等因素影響未進行同步改造，現將改造方案介紹給大家供參考。
1.原裝車系統
原有裝車系統是兩臺14嘴回轉式包裝機，分布在兩個裝車站臺，站臺之間建有鐵路專用線。1號包裝機既可以裝火車又能裝汽車。由于場地所限，且有鐵路專用線阻隔，汽車無法到達2號站臺，所以2號包裝機只能裝火車而無法裝汽車。改造前袋裝水泥裝汽車均靠人工，勞動強度大，速度慢，無法滿足生產銷售需要。
2.改造方案
2005年10月對裝車系統進行改造，最大限度利用現有設施，確保2號包裝機既可以裝火車又可以裝汽車。新增3臺TDTS型皮帶輸送機（型號規格分別為B650×31m×0.3m、B650×51m×0.28m、B650×32m×0.33m）、6臺袋裝水泥固定式汽車裝車皮帶機B650×11m、一個防雨棚及其他附屬設備。
改造后的工藝流程為：1號站臺袋裝水泥由原1號站臺皮帶機經新增3號皮帶輸送到自動裝車平臺，通過3個溜口到3臺B650×11m裝車皮帶機（可升降的皮帶機）直接送到汽車車箱，實現自動裝車；2號站臺袋裝水泥由原2號站臺皮帶經新增1號皮帶機輸送到2號站臺外，再經新增2號皮帶機空中橫跨4條鐵路專用線，越過1號站臺屋頂到自動裝車平臺上，經3個溜口到另外3臺B650×11m裝車皮帶機實現自動裝車。同時，根據裝車情況由中間卸袋機構或人工，將水泥袋輸送到不同的裝車機溜槽上。由于包裝機產量較高，可始終保持兩臺裝車機同時工作，另一臺作為備用或調解之用，不致造成堆袋或來不及裝車等現象。
3.改造效果
改造后，系統自動化程度提高，裝車速度大大加快。2號站臺也可以裝汽車，大大提高了汽車裝車的效率。由原來的每日裝車2000噸左右提高到現在的每日裝車4000噸，克服了鐵路運輸制約水泥出廠的被動局面，滿足了水泥出廠需求。
1.原裝車系統
原有裝車系統是兩臺14嘴回轉式包裝機，分布在兩個裝車站臺，站臺之間建有鐵路專用線。1號包裝機既可以裝火車又能裝汽車。由于場地所限，且有鐵路專用線阻隔，汽車無法到達2號站臺，所以2號包裝機只能裝火車而無法裝汽車。改造前袋裝水泥裝汽車均靠人工，勞動強度大，速度慢，無法滿足生產銷售需要。
2.改造方案
2005年10月對裝車系統進行改造，最大限度利用現有設施，確保2號包裝機既可以裝火車又可以裝汽車。新增3臺TDTS型皮帶輸送機（型號規格分別為B650×31m×0.3m、B650×51m×0.28m、B650×32m×0.33m）、6臺袋裝水泥固定式汽車裝車皮帶機B650×11m、一個防雨棚及其他附屬設備。
改造后的工藝流程為：1號站臺袋裝水泥由原1號站臺皮帶機經新增3號皮帶輸送到自動裝車平臺，通過3個溜口到3臺B650×11m裝車皮帶機（可升降的皮帶機）直接送到汽車車箱，實現自動裝車；2號站臺袋裝水泥由原2號站臺皮帶經新增1號皮帶機輸送到2號站臺外，再經新增2號皮帶機空中橫跨4條鐵路專用線，越過1號站臺屋頂到自動裝車平臺上，經3個溜口到另外3臺B650×11m裝車皮帶機實現自動裝車。同時，根據裝車情況由中間卸袋機構或人工，將水泥袋輸送到不同的裝車機溜槽上。由于包裝機產量較高，可始終保持兩臺裝車機同時工作，另一臺作為備用或調解之用，不致造成堆袋或來不及裝車等現象。
3.改造效果
改造后，系統自動化程度提高，裝車速度大大加快。2號站臺也可以裝汽車，大大提高了汽車裝車的效率。由原來的每日裝車2000噸左右提高到現在的每日裝車4000噸，克服了鐵路運輸制約水泥出廠的被動局面，滿足了水泥出廠需求。
