爐渣是火電、鋼鐵、造紙等工廠鍋爐排出的廢渣，常被作為廢物拋棄。以往堆積成山的爐渣得不到合理利用，既浪費了熱能資源，又污染了環境，也占用了場地。爐渣一般占燃煤量的20％左右，含有一定的發熱量，是一種可燃性再生資源，具有很高的利用價值。利用爐渣與湖泊淤泥配合生產空心磚，具有諸多優點。一是可代替黏土原料，不損耕地；二是可綜合利用再生資源和閑置資源，變廢為寶，提高經濟效益；三是可充分利用爐渣的熱值加快焙燒速度和輪窯周轉，節省成本，提高產量和工效；四是可改善磚坯的成型、干燥、焙燒性能，提高產品質量；五是混合料塑性高，磚坯強度高，成品磚的物理力學性能良好。實踐證明，爐渣是配合湖泊淤泥生產空心磚的好材料，可一舉多得，發展前景廣闊。其生產過程主要包括以下幾步：
合理選擇爐渣、淤泥。爐渣的物理性能因原煤產地、煤礦、煤層和燃燒率而異，差別較大。爐渣的熱量和塑性可分為高、中、低3類：高熱量為1500kJ/kg～1800kJ/kg、中熱量為1200kJ/kg～1500kJ/kg、低熱量為800kJ/kg～1200kJ/kg；高塑性指數>15、中塑性指數7～15、低塑性指數<7。用于生產空心磚的爐渣熱量和塑性以中等為宜。選用爐渣應先化驗、檢測、試驗，其活性SiO2>50％；SO3<3％；燒失量<10％為宜。如果SO3>3％會導致坯體產生魚鱗片般的剝落，影響外觀和耐久性，且會在焙燒中產生膨脹，使坯體松散。湖泊淤泥是運積黏土礦及各種礦物碎屑的混合物，屬易溶黏土，是生產空心磚的最佳原料。
規范處理原材料。爐渣灰淤泥空心磚的成型，主要依靠混合料“膠結”。要使坯體密實度高，須對原材料進行一系列的規范化加工處理，提高其塑性，改善其黏結性能和成型性能。應對爐渣進行破碎與篩分。爐渣應先行脫水處理，其水分含量以破碎篩分時不揚塵為宜。破碎多用錘式破碎機，利用快速旋轉的錘頭將爐渣擊碎、篩分，還要對淤泥進行加工處理。原料場的淤泥外層與里層的陳腐熟化程度和水分含量存在差異，要使其適應坯體成型、干燥、焙燒工藝的要求，須經加工處理改善技術性能。首先進行給水攪拌，淤泥經人工補給水分后用推土機反復推動攪拌，對推動時翻過來的淤泥進行邊灑水邊推動攪拌，直至水分分布均勻為止；之后清除雜質，摻配混合料時要清除淤泥中的卵石、塊石、磚坨和草根等雜物。
混合料的摻配、陳化、工藝質量管理及二次混合工藝。確定混合料配合比的依據是爐渣灰發熱量的大小和淤泥塑性的高低。當淤泥的塑性指數≥15、爐渣灰發熱量為1200kJ/kg～1500kJ/kg時，爐渣灰與淤泥的比率為30％：70％～35％：65％；若爐渣灰發熱量為1000kJ/kg～1200kJ/kg時，其與淤泥的比率為35％：65％～40％：60％；當爐渣灰發熱量為1600kJ/kg～1800kJ/kg時，其與淤泥的比率為25％：75％～30％：70％。合理的摻配量應通過試驗測定，確定精確的配合比。之后均勻摻配混合料，爐渣灰與淤泥按比例進行均勻摻配。混合處理的方法是：邊計量邊均勻地將爐渣灰與淤泥進行摻配混合，邊摻配邊用推土機反復推動攪拌，高度混勻后用高速輪碾機等設備進行捏練。混合料陳化處理的時間一般為3天～5天，經陳化的混合料質地均勻松軟，可塑性能、黏結性能、成型性能和干燥性能良好，能增強坯體的密實度，使其表面光滑、平整。
經首次混合、陳化的混合料僅基本解決爐渣灰與淤泥的性能均勻問題，其混合程度尚未達到相應工藝的技術狀態。要使混合料進一步黏結均勻，須經過二次混合，將其高度攪勻捏實。二次混合的工藝流程是：推土機將混合料推至給料機入料口處，經人工下料送入箱式給料機，由皮帶輸送機送入雙軸攪拌機內攪拌捏合密實，擠出送至第二套皮帶輸送機，送入雙級真空擠磚機內擠壓成型。
坯體的成型及工藝質量管理、坯體的干燥及管理。擠壓成型工序是保證坯體優質的關鍵，操作上須環環相扣，依序抓好成型過程的工藝質量管理。爐渣灰淤泥空心磚的規格尺寸為240mm×115mm×90mm，其外形為直角六面體或圓角六面體，通常以生產直角六面體為主。坯體的成型狀況是影響脫水收縮的重要因素，是坯體干燥“速快質優”的先決條件。該混合料的塑性較差，依靠恰當的稠密度膠結成型。要增強坯體的密實度，使其脫水收縮速度均勻，內外應力一致。爐渣灰淤泥空心磚的干燥工藝與黏土空心磚相同，不同之處是爐渣灰在坯體內起骨架作用，利于內層水分蒸發，加快了脫水收縮速度。坯體干燥可采用自然干燥法輔以人工干燥法，有條件時采用人工干燥法輔以自然干燥法。
燒成選擇與碼窯焙燒。燒成工藝有一次碼燒和二次碼燒兩種方法，應視混合料塑性的高低、干燥敏感性的大小和爐渣灰摻配量等具體情況采用。當爐渣灰占混合料的比率達30％、淤泥的塑性指數>15、干燥敏感性系數<0.8時，可采用一次碼燒工藝。當混合料中的爐渣灰摻配量達41％以上、其塑性指數<10、干燥敏感性系數>0.8時，可采用二次碼燒工藝。合理的碼窯形式、密度和焙燒方法，是高產優質的可靠保障。爐渣灰淤泥空心磚的碼窯形式、密度和焙燒方法與黏土空心磚相同，不同之處是爐渣灰內燃加快了焙燒速度，節省了工時和成本。因此，輪窯焙燒可采用爐渣、鋸木屑、谷殼、秕谷、酒谷、蘆葦渣和甘蔗渣等可燃性廢料作燃料。焙燒投料做到勤投少打，視火候投料，適火焙燒加速輪窯周轉，實現優質、高產、低耗的目標。
合理選擇爐渣、淤泥。爐渣的物理性能因原煤產地、煤礦、煤層和燃燒率而異，差別較大。爐渣的熱量和塑性可分為高、中、低3類：高熱量為1500kJ/kg～1800kJ/kg、中熱量為1200kJ/kg～1500kJ/kg、低熱量為800kJ/kg～1200kJ/kg；高塑性指數>15、中塑性指數7～15、低塑性指數<7。用于生產空心磚的爐渣熱量和塑性以中等為宜。選用爐渣應先化驗、檢測、試驗，其活性SiO2>50％；SO3<3％；燒失量<10％為宜。如果SO3>3％會導致坯體產生魚鱗片般的剝落，影響外觀和耐久性，且會在焙燒中產生膨脹，使坯體松散。湖泊淤泥是運積黏土礦及各種礦物碎屑的混合物，屬易溶黏土，是生產空心磚的最佳原料。
規范處理原材料。爐渣灰淤泥空心磚的成型，主要依靠混合料“膠結”。要使坯體密實度高，須對原材料進行一系列的規范化加工處理，提高其塑性，改善其黏結性能和成型性能。應對爐渣進行破碎與篩分。爐渣應先行脫水處理，其水分含量以破碎篩分時不揚塵為宜。破碎多用錘式破碎機，利用快速旋轉的錘頭將爐渣擊碎、篩分，還要對淤泥進行加工處理。原料場的淤泥外層與里層的陳腐熟化程度和水分含量存在差異，要使其適應坯體成型、干燥、焙燒工藝的要求，須經加工處理改善技術性能。首先進行給水攪拌，淤泥經人工補給水分后用推土機反復推動攪拌，對推動時翻過來的淤泥進行邊灑水邊推動攪拌，直至水分分布均勻為止；之后清除雜質，摻配混合料時要清除淤泥中的卵石、塊石、磚坨和草根等雜物。
混合料的摻配、陳化、工藝質量管理及二次混合工藝。確定混合料配合比的依據是爐渣灰發熱量的大小和淤泥塑性的高低。當淤泥的塑性指數≥15、爐渣灰發熱量為1200kJ/kg～1500kJ/kg時，爐渣灰與淤泥的比率為30％：70％～35％：65％；若爐渣灰發熱量為1000kJ/kg～1200kJ/kg時，其與淤泥的比率為35％：65％～40％：60％；當爐渣灰發熱量為1600kJ/kg～1800kJ/kg時，其與淤泥的比率為25％：75％～30％：70％。合理的摻配量應通過試驗測定，確定精確的配合比。之后均勻摻配混合料，爐渣灰與淤泥按比例進行均勻摻配。混合處理的方法是：邊計量邊均勻地將爐渣灰與淤泥進行摻配混合，邊摻配邊用推土機反復推動攪拌，高度混勻后用高速輪碾機等設備進行捏練。混合料陳化處理的時間一般為3天～5天，經陳化的混合料質地均勻松軟，可塑性能、黏結性能、成型性能和干燥性能良好，能增強坯體的密實度，使其表面光滑、平整。
經首次混合、陳化的混合料僅基本解決爐渣灰與淤泥的性能均勻問題，其混合程度尚未達到相應工藝的技術狀態。要使混合料進一步黏結均勻，須經過二次混合，將其高度攪勻捏實。二次混合的工藝流程是：推土機將混合料推至給料機入料口處，經人工下料送入箱式給料機，由皮帶輸送機送入雙軸攪拌機內攪拌捏合密實，擠出送至第二套皮帶輸送機，送入雙級真空擠磚機內擠壓成型。
坯體的成型及工藝質量管理、坯體的干燥及管理。擠壓成型工序是保證坯體優質的關鍵，操作上須環環相扣，依序抓好成型過程的工藝質量管理。爐渣灰淤泥空心磚的規格尺寸為240mm×115mm×90mm，其外形為直角六面體或圓角六面體，通常以生產直角六面體為主。坯體的成型狀況是影響脫水收縮的重要因素，是坯體干燥“速快質優”的先決條件。該混合料的塑性較差，依靠恰當的稠密度膠結成型。要增強坯體的密實度，使其脫水收縮速度均勻，內外應力一致。爐渣灰淤泥空心磚的干燥工藝與黏土空心磚相同，不同之處是爐渣灰在坯體內起骨架作用，利于內層水分蒸發，加快了脫水收縮速度。坯體干燥可采用自然干燥法輔以人工干燥法，有條件時采用人工干燥法輔以自然干燥法。
燒成選擇與碼窯焙燒。燒成工藝有一次碼燒和二次碼燒兩種方法，應視混合料塑性的高低、干燥敏感性的大小和爐渣灰摻配量等具體情況采用。當爐渣灰占混合料的比率達30％、淤泥的塑性指數>15、干燥敏感性系數<0.8時，可采用一次碼燒工藝。當混合料中的爐渣灰摻配量達41％以上、其塑性指數<10、干燥敏感性系數>0.8時，可采用二次碼燒工藝。合理的碼窯形式、密度和焙燒方法，是高產優質的可靠保障。爐渣灰淤泥空心磚的碼窯形式、密度和焙燒方法與黏土空心磚相同，不同之處是爐渣灰內燃加快了焙燒速度，節省了工時和成本。因此，輪窯焙燒可采用爐渣、鋸木屑、谷殼、秕谷、酒谷、蘆葦渣和甘蔗渣等可燃性廢料作燃料。焙燒投料做到勤投少打，視火候投料，適火焙燒加速輪窯周轉，實現優質、高產、低耗的目標。
