范圍
本工藝標準適用于工業與民用建筑熱軋鋼筋的連續閃光焊、預熱閃光焊、閃光一預熱閃光焊。
施工準備
2.1 材料及主要機具：
2.1.1 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。
2.1.2 主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。
常用對焊機主要技術數據見表4-20。
常用對焊機主要技術數據 表4-20
焊機型號 UN1?0 UN1?5 UN1?00 UN2?50 UN17?50?
動夾具傳動方式 杠桿擠壓彈簧 (人力操縱) 電動機凸輪 氣椧貉?
額定容量 kVA 50 75 100 150 150
負載持續率 % 25 20 20 20 50
電源電壓 V 220/380 220/380 380 380 380
次級電壓調節范圍 V 2.9～5.0 3.52～7.04 4.5～7.6 4.05～8.10 3.8～7.6
次級電壓調節級數 6 8 8 16 16
連續閃光焊鋼筋大直徑 mm 10～12 12～16 16～20 20～25 20～25
預熱閃光焊鋼筋最大直徑 20～22 32～36 40 40 40
每小時最大焊接件數 50 75 20～30 80 120
冷卻水消耗量 L/h 200 200 200 200 600
壓縮空氣壓力 MPa 0.55 0.6
壓縮空氣消耗量 m3/h 15 5
2.2 作業條件：
2.2.1 焊工必須持有有效的考試合格證。
2.2.2 對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。
2.2.3 電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數的措施；大于8%時，不得進行焊接。
2.2.4 作業場地應有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發生燒傷、觸電及火災等事故。
2.2.5 熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術交底。
操作工藝
3.1 工藝流程：
檢查設備 → 選擇焊接工藝及參數 → 試焊、作模擬試件 → 送試 →
確定焊接參數 → 焊接 → 質量檢驗
3.1.1 連續閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸) →
連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛
3.1.2 預熱閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 斷續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開) →
連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛
3.1.3 閃光一預熱閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →
連續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開) →
二次連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛
3.2 焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱閃光焊。
連續閃光焊鋼筋上限直徑 表4-21
焊機容量 (kVA) 鋼 筋 級 別 鋼筋直徑 (mm)
Ⅰ 級 25
150 Ⅱ 級 22
Ⅲ 級 20
Ⅰ 級 20
100 Ⅱ 級 18
Ⅲ 級 16
Ⅰ 級 16
75 Ⅱ 級 14
Ⅲ 級 12
Ⅳ級鋼筋焊接時，無論直徑大小，均應采取預熱閃光焊或閃光一預熱閃光焊工藝。
3.3 焊接參數選擇：閃光對焊時，應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。連接閃光焊的留量見圖4-33；閃光椩と壬涼夂甘鋇牧裊考?-34。
3.4 檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態。
圖4-33 鋼筋連續閃光焊
、 椀魃斐ざ齲?+ 椛棧裊浚?+ 椂ザ土裊浚?+ 椨械綞ザ土裊浚?+ 椢薜綞ザ土裊?
圖4-34 鋼筋閃光棗預熱閃光焊
、 椀魃斐ざ齲?+ 椧淮紊棧裊浚?+ 椂紊棧裊浚?+ 椩と攘裊浚?
+ 椂ザ土裊浚?+ 椨械綞ザ土裊浚?+ 椢薜綞ザ土裊?
3.5 試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應按選擇的焊接參數焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格后，方可按確定的焊接參數成批生產。
3.6 對焊焊接操作：
3.6.1 連續閃光焊：通電后，應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。
3.6.2 預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。
3.6.3 閃光棗預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。
3.6.4 保證焊接接頭位置和操作要求：
3.6.4.1 焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。
3.6.4.2 鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須煨直或切除。
3.6.4.3 鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污，必須清除干凈。
3.6.4.4 焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。
3.6.4.5 接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。
3.6.4.6 焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。
3.7 質量檢查：在鋼筋對焊生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。
質量標準
4.1 保證項目：
4.1.1 鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。
檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。
4.1.2 鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。
檢驗方法：觀察或尺量檢查。
4.1.3 對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。
力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。
在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。
檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。
4.2 基本項目：
鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：
4.2.1 接頭部位不得有橫向裂紋。
4.2.2 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。
檢驗方法：觀察檢查。
4.3 允許偏差項目：
4.3.1 接頭處的彎折角不大于4°。
4.3.2 接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。
檢驗方法：目測或量測。
成品保護
焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。
應注意的質量問題
6.1 在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異常現象，應參照表4-22查找原因，及時消除。
鋼筋對焊異常現象、焊接缺陷及防止措施 表4-22
項次 異常現象和缺陷種類 防 止 措 施
燒化過分劇烈，并產生強烈的 爆炸聲 1. 降低變壓器級數 2. 減慢燒化速度
2 閃光不穩定 1. 清除電級底部和表面的氧化物 2. 提高變壓器級數 3. 加快燒化速度
3 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 1. 增加預熱程度 2. 加快臨近頂鍛時的燒化速度 3. 確保帶電頂鍛過程 4. 加快頂鍛速度 5. 增大頂鍛壓力
4 接頭中有縮孔 1. 降低變壓器級數 2. 避免燒化過程過分強烈 3. 適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力
5 焊縫金屬過燒或熱影響區過熱 1. 減小預熱程度 2. 加快燒速度，縮短焊接時間 3. 避免過多帶電頂鍛
續表
項次 異常現象和缺陷種類 防 止 措 施
1. 檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋 2. 采用低頻預熱方法，增加預熱程度
1. 清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污 2. 清除電極內表面的氧化物 3. 改進電極槽口形狀，增大接觸面積 4. 夾緊鋼筋
8 接頭彎折或軸線偏移 1. 正確調整電極位置 2. 修整電極鉗口或更換已變形的電極 3. 切除或矯直鋼筋的彎頭
6.2 冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中，若在接頭部位發生斷裂時，可在切除熱影響區（離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑）后再焊再拉，但不得多于兩次。同時，其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定。
質量記錄
本工藝標準應具備以下質量記錄：
7.1 鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。
7.2 鋼筋機械性能復試報告。
7.3 進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。
7.4 鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。
